年产200万件汽车铝合金轮毂生产线建设项目可研报告

年产200万件汽车铝合金轮毂生产线建设项目可研报告

项目可行性报告

年产200万件汽车铝合金轮毂生产线建设项目

筹建组 编制

年 月 日

目 录

一、 项目基本概要 二、 项目背景与发展概况 三、 市场分析

四、 生产规模和产品销售预测 五、 产品工艺

六、 项目规划、建筑面积及生产车间工艺技术设备方案 七、 主要物料供应安排 八、 公共设施

九、 环保、节能及职业安全 十、 人员与培训

十一、 经济效益和社会效益 十二、 工程建设进度 十三、 投资估算及资金筹措 十四、 财务计算和经济评价 十五、 风险分析

十六、 可行性研究的结论 十七、 可行性报告编制说明 十八、 附件

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一、 项目基本概要

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中文： 法定地址：

项目名称：年产200万件汽车铝合金轮毂生产线建设项目 公司名称

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甲方：公司名称---

法定地址： 成立年月： 注册资本：1亿元

经营范围：汽车铝合金轮毂制造、销售；货物进出口业务（国际禁止或进出口的货物除外）

项目参加企业

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合资公司经营范围

生产和经营、开发轿车、越野车、轻型客车配套用的铝合金轮毂及高强度铝合金精密铸件，专业从事各种汽车铝合金车轮的设计、制造和销售。

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项目总投资：5亿元人民币 注册资本：1亿元人民币 出资方式： 出资比例:

项目占地面积100亩，年产铝圈200万只，年均销售收入8亿元，其中出口创汇4000万美元，国内OEM市场5亿元，年可达税收5000万元。

投资状况

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合资期限

自合资公司取得营业执照之日起30年，其后可以延长。

7、 项目定位和愿景

秉承“追求卓越、服务用户、奉献社会”的理念，发扬“诚信、共赢、发展”的企业精神，内外市场兼顾，配套和售后市场并举；矢志成为具有现代化技术水平和管理水平，具有国内和国际竞争能力的高品质铝合金轮毂生产企业，成为国内同行业中颇具影响力的现代化车轮制造企业。

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项目规划和发展思路

通过QS9000、ISO/TS16949质量体系认证和国际认证机构如TüV（德国）、VIA（日本）和SFI（美国）的认证，创建“推荐名牌企业”、“产品质量信得过企业”、“高新技术企业”和“零部件出口基地企业”，采用多渠道销售策略，向OEM、中国零售客户和海外客户三大客户群销售本公司产品。在OEM销售方面，主要销售给中国汽车制造商；在零售方面，通过覆盖中国主要省份的经销网络――40家指定区域销售商向全国的零售消费者销售产品；在出口销售方面，主要向美国、欧洲、日本和韩国车轮经销商出口。

二、 项目背景与发展概况

1、 铝圈产品特征

轮毂是汽车上最重要的安全零件之一，铝合金车轮是汽车“高速化”、“节能化”和“现代时装化”的产物，随着汽车市场日新月异的开拓和发展，现在，不仅绝大部分轿车装上铝车轮，而且愈来愈多的中型、大型汽车（客车、货车等）正在采用大尺寸铝合金车轮，用铝合金车轮来逐步代替传统钢圈的趋势已越来越明显。铝合金轮毂以其舒适性、轻量化、材料可回收等特点正逐步代替钢制轮毂成为汽车轮毂的最佳选择。铝合金铝圈除了造型美观、不易生锈、与汽车整体相衬托体现个性以外，还具有以下特点：

（1）安全：铝合金的热传导系数比钢、铁的大3倍，散热效果自然要好得多，从而增强了制动效能，提高了轮胎和制动盘的使用寿命，有效地保障了汽车的安全行驶。

（2）舒适：装有铝合金轮毂的汽车一般都采用扁平轮胎。扁平轮胎的缓冲和吸振性能优于普通轮胎。这样，汽车在不平的道路上或高速行驶时，舒适性会大大提高。

（3）节能：铝合金轮毂质量轻（同样规格的铝轮毂比钢轮毂要轻约2 kg）、制造精度高，所以在高速转动时变形小、惯性阻力也小。这有利于提高汽车的直线行驶性能、减轻轮胎滚动阻力，从而减少油耗

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2、 汽车及铝圈产业背景

中国是汽车生产、消费增长最快、潜力最大的国家。2015年中国产销量双超2450万辆，成为世界第一汽车产销大国，预计未来几年还将以20%的速度增长。轿车的汽车铝合金车轮装车率达到80%（还不包括消费者自行更换），这对汽车铝合金车轮的生产和销售形成非常强大的推动力。随着道路交通和汽车工业发展及汽车进入家庭，铝合金轮毂由于重量轻、强度适中，延伸性能好和耐候条件佳，并具有款式多而美观，在高速行驶状态下散热快及同等条件下可增加载重量和节省燃油，提高汽车机动性等优良性能，因而越来越受到人们的重视，成为轿车、越野车、轻型客车的必配部件，有着广润的市场和发展前景。

国际汽车工业全球化趋势为我国零部件工业提供了新的发展机遇为了增强竞争优势,公司在全球范围内优化资源配置,在研发、生产、采购、物流等方面压缩成本其中零部件向低成本、发展中国家转移的趋势越来越强铝合金轮毂是资源消耗型产品,制造成本居高不下,汽车主机厂面临很大成本压力,最早实现全球采购的零件之一尤其在全球最大的汽车市场——美国,通用、福特和克莱斯勒在油价上涨、销售下滑、市场被日本品牌汽车逐渐蚕食的情况下,想方设法压缩成本,从2002年开始大幅度向中国采购,铝轮毂是三大公司在中国实现采购最早最快的产品这种局面,给成长中的中国汽车铝轮毂产业的发展提供了前所未有的机会,使行业中的佼佼者得到了梦寐以求的进入全球最大OEM市场的历史机遇按照目前汽车工业金字塔式的多层级供货模式和全球商品链理论,要成为整车企业的一级供应商,就赢得了最佳的配套地位和市场先机,就可以参与新车型的同步开发和设计,对于快速提高供应商的技术和管理水平影响深远目前,通用已经为戴卡、六丰带来了丰厚的回报；福特宣布戴卡成为其为数不多的全球战略合作供应商之一。

3、 铝圈行业发展及供需概况

根据中国汽车工业协会车轮委员会组织的对全国车轮行业的调查研究，以及对国际同业的了解，整个汽车铝合金车轮的市场预计为：

国内市场：2014年度国内市场需求就已达到8500万只左右，出口6000万只左右，共生产1.5亿只左右；2015年度国内市场需求达到1.2亿只左右，出口8000万只左右，共生产2亿只左右；2016年度国内市场需求达到1.5亿只左右，出口1亿只左右，共生产2.5亿只， 以后还会以15%以上速度增长 。

国际市场：美国每年度7000万只左右，日本4000万只左右，西欧在5000万只左右。 全球需求量预计：在3亿只至3.5亿只之间，未来几年将保持5%以上的增长。 我国汽车铝合金轮毂产品生产从19 年中信戴卡轮毂厂建厂投产开始，发展到今天，全国已有300多家铝轮毂生产厂，年产能力在2亿只左右。国内外市场的强劲需求使得轮圈产

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业具有广阔的前景。

国内铝轮毂市场竞争比较激烈，但根据国内汽车工业的发展状况及国外汽车制造商在国内的投资意向，我国铝轮毂市场前景仍然看好，还有很大的潜力。此外，向国外出口、开发国际市场也是我国铝轮毂产品主要销售方向之一。

4、 铝圈产业建厂特征

随着汽车价格的下降，零件进口关税的下降，必将造成铝轮毅市场价格的下跌，盈利空间被大幅度的压缩。同时为了节约物流成本，将铝轮毅制造产品配置在具有区位优势的地区成为必然的趋势，因为大批量生产基地离市场越近，运输成本就越低。价格的竞争使汽车铝合金车轮厂家必须有效的控制成本，考虑到主机厂的安全库存、降低物流成本等因素，各汽车铝合金车轮生产厂家都将在主机厂周遍地区设立其分支生产基地，便于供货，减少流动资金占压。因而，国内铝轮毅制造企业将就近汽车制造厂或就近港口设厂，实行配套的模块化生产供货，围绕整车厂呈现区域化特征。

5、 XX的区位优势

6、 项目概况和优势

本项目的目标是建立一个具有现代化技术水平和管理水平，具有国内和国际竟争能力的铝合金轮毂生产企业，以生产高品质为定位，开发生产大尺寸高档次产品，面向OEM、美国、日本、欧州出口，面向国内和国际两个市场。

本项目将拥有先进的自动化生产设备，完善的产品质量检测手段，并拥有一系列国际先进水平的质量检测设备。加大人力资源开发，兴建员工培训中心,并与大学科研机构建立了长期人才合作机制。而合作伙伴的具有多年生产和销售经验，且在海外有一定的网络基础，将确保本项目的成功。

三、 市场分析

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轮毂是汽车上最重要的安全零件之一，有钢制轮毂和铝制轮毂之分，轮毂承受着汽车和载物质量作用的压力，受到车辆在起动、制动时动态扭矩的作用，还承受汽车在行驶过程中转弯、凹凸路面、路面障碍物冲击等来自不同方向动态载荷产生的不规则交变受力。轮毂的质量和可靠性不但关系到车辆和车上人员物资的安全性，还影响到车辆在行驶中的平稳性、操纵性、舒适性等性能，这就要求轮毂动平衡好、疲劳强度高、有好的刚度和弹性、尺寸和形状精度高、质量轻等，铝轮毂以其良好的综合性能满足了上述要求，在安全性、舒适性和轻量化等方面表现突出，博得了市场青睐，正逐步代替钢制轮毂成为最佳选择。

1、 市场容量

能源、环境和安全是当今世界各国极为关注的三大问题，汽车工业的发展和汽车应用普及同这三大问题密切相关。随着现代汽车节能降耗要求的不断高涨，安全和环保法规日趋严格，汽车轻量化的要求更为迫切。铝合金质量轻、强度高、成形性好、价格适中、回收率高，对降低汽车自重、减少油耗、减轻环境污染与改善操作性能等有着重大意义，已成为汽车工业的首选材料。

根据中国汽车工业年鉴的统计数据，安装铝合金车轮的车型集中在轿车（70%铝轮率）、微型客（小面包）车（60%铝轮率）、轻型客（大面包及越野）车（40%铝轮率）、小货车（20%铝轮率）上。2002年全国共生产220万辆，其中轿车109辆，全部铝合金车轮需求量700万只左右，加上零售市场100万只，全国整个市场容量就是800万只左右。2008年，汽车产销已分别达到934.51万辆和938.05万辆，其中乘用车（轿车）产销673.77万辆和675.56万辆，加上其他需要装铝合金车轮的汽车，预计在750万辆左右，按65%综合装铝轮率，主机厂铝合金车轮需求量在2400万只左右，加上零售市场1100万只，全国整个市场容量就是3500万只左右。国内市场：2015年度国内市场需求就已达到1.2亿只左右，出口8000万只左右，共生产2亿只左右；2015年全年乘用车车产销量在2450万辆左右，国内市场需求达到1亿只左右。

相对国内市场需求的“井喷”，国际市场增长较为缓慢，国际市场主要铝圈市场中，美国每年度需求7000万只左右，日本4000万只左右，西欧在5000万只左右。全球总需求预计在3亿只至3.5亿只之间。随着全球经济的复苏，未来几年轮圈需求将保持5%以上的增长。

2、 国内汽车铝轮毂行业的发展进程

20世纪70年代，发达国家开始大量推广应用铝轮毂。我国在20世纪80年代末开始了铝轮毂工厂的建设，90年代中期进入发展期，并且持续保持着强劲的增长势头。到2015年我国汽车及摩托车铝轮毂年生产能力已超过2亿件。据行业计，2015年生产汽车铝轮毂1.2亿件，

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其中出口6000万件；生产摩托车铝轮毂2800万件，其中出口1000万件，是世界铝轮毂生产大国。我国铝轮毂制造行业经过了几个发展阶段。

（1） 起步阶段

1988年成立的秦皇岛戴卡轮毂制造有限公司是国内第一个铝轮毂生产企业，生产低压铸造铝合金汽车轮毂；第二个是19年开始筹建的广东南海中南铝合金轮毂厂，该厂生产低压铸造、重力铸造的汽车和摩托车铝轮毂。这两个公司逐步发展壮大起来，成为行业的先行者。

（2） 发展阶段

1994-1997年是国内铝轮毂行业的发展阶段。随着1994年我国汽车工业产业的出台，我国汽车、摩托车工业进入发展期。这一时期国内铝轮毂的产量小、价格高，相对于其他铝制品属于高利润产品。高价位吸引众多投资者参与，国内出现了投资建设铝轮毂厂的第一个高潮，这一时期新上了十几个铝轮毂厂。而此阶段国内轿车工业规模尚小，铝轮毂的用量较少，国际市场又尚未打开，有限的国内市场由初期的两个铝轮毂厂及进口产品互相竞争，变为国内近20个厂家的竞争，铝轮毂产能远大于国内市场的需求，竞争显得异常激烈。

（3） 调整阶段

1998-2001年是国内铝轮毂行业调整时期。受1998年亚洲金融危机的影响，世界经济处于低迷状态，此时铝轮毂在我国尚属于新兴产业，新建的部分铝轮毂企业，由于缺乏有经验的技术人员，技术工艺不成熟，产品质量不过关，生产成本居高不下，各种原因导致这部分企业步履维艰，未能挺过金融危机这一难关，出现了行业内的并购和资源整合。此时台商大举投资进入铝轮毂制造行业，这一时期投资兴建的企业数量虽然不太多，但是这些企业都是独资公司，其市场大都在境外，少量在中国市场。

（4） 高速发展阶段

2002年至今，随着我国加入WTO，国民经济呈现良性发展势态，国家对基础建设投入的增加，扩大内需以及私人购车环境的形成，使我国汽车需求呈现出快速的增长，由于我国汽车制造业的快速发展以及国际市场的不断开发，国内开始了新一轮投资铝轮毂的高潮，新建扩建企业多、投资力度大、建设规模大、技术水平高、国产技术装备逐步开发应用成为这一时期投资的特点，其中民营和外资成为投资的主力。

到2015年底，全国已有约250个铝轮毂厂，年生产能力已超过2亿件，其中年生产能力1000万件以上的企业有6个、200万件以上的企业有20个，使我国成为世界铝轮毂生产大国。这期间锻造汽车铝轮毂技术的开发成功，境外铝轮毂企业与境内企业间的合资合作，使得我国汽车铝轮毂技术水平迅速达到了国际先进水平。

随着新技术、新工艺的不断应用，自主创新能力的不断提高，企业实力不断增强，我国铝轮毂行业正在努力做大做强，发展的主要目标是建成几个年产能超千万件的企业集团，早日使我国成为铝轮毂生产强国。

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3、 产业

我国的汽车产业鼓励零部件企业朝规模化、专业化发展。对于能为多个的整车企业配套和进入国际汽车零部件采购体系的零部件生产企业，国家将在技术引进、技术改造、融资以及兼并重足等方面给予优先扶持可以看出，这些机会是在全球范围内存在比较竞争优势的中国核心铝轮毂企业发展壮大的黄金机遇，也是整个铝轮毂产业完成资源有效配置、实现良性发展的有利契机。

国家将在统一规划的基础上，根据市场需求，重点支持在行业中居领先地位的优强企业，促使其尽快达到合理生产规模和较高的技术水平，实现规模经济效益。

4、 国内市场分析

我国汽车工业经过几十年的建设，已初具规模，汽车产量大幅上升，目前为全球第一大汽车产销市场。

尽管我国汽车工业发展迅速，但与工业化的汽车强国相比还存在不少差距，其中之一便是汽车用材与国外存在一定差距，汽车铝化率还比较低，以轿车最为突出，一般轿车单车耗铝量仅为40-50kg左右。

对于国内零部件企业，国内汽车市场十几年来的高速发展，提供了极好的发展机遇和保障，特别是加入世界贸易组织以后，中国汽车需求量急剧增长增长最快的是乘用车,2002年增长58.3%，2003年增长70.6%，之后几年一直保持两位数的增长速度乘用车中轿车增速最快，５年前轿车需求量是80万辆，2006年达到400万辆,年均增长37.5%，这一增长速度在世界上几乎是绝无仅有的。2009年中国汽车产销量已经达到1300万辆超过美国，成为世界第一大汽车消费生产大国。按照国产汽车65%铝合金轮毂的装车率计算，到2015年，整个国内铝轮毂的OEM市场将大约有3500万只这将是令其它国家铝轮毂厂商十分羡慕的发展机会。

5、 国际主要市场分析

在国内汽车铝合金车轮的成本构成中，原材料占总成本的比例约55%至60%，人工成本占4%至5%。国外发达国家生产同类产品的成本构成中，原材料成本约占50%，人工成本约占15%至20%。人工成本的较大差距是国内汽车铝合金车轮行业竞争优势的重要部分。目前国外汽车铝合金行业的平均利润率已经下降到2%以下，售价已无下降空间，国际汽车大厂为了控制成本，开始转向中国采购具有价格优势的汽车铝合金车轮。世界船运业新造的货运船这几年陆续交付使用，运输能力将快速增长，促使船运费降低，物流成本开始大幅度的下降，

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同时随着出口量的增大，厂家可以在国外主机厂附近租仓库，就地模块化供货；国内产品设计、研发、质量都已大幅度地提高，达到国外主机厂苛刻的要求。

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美国市场

美国是全球第二大汽车制造及消费市场，通用、福特、戴姆勒-克莱斯勒三大汽车制造商主宰了美国市场，主机厂预计年需求汽车铝合金车轮4000万只左右，其零售市场预计年需求3000万只左右，近年来，零售市场中电镀轮逐步形成主流市场，年需求量2000万只左右。近两年由于汽车铝合金车轮的轮型经常变化，美国制造成本偏高，尤其是电镀轮，更没有优势，很多汽车铝合金车轮制造商经营困难，专门做零售市场的厂家已基本倒闭，绝大部分给国内企业收购。所以美国汽车制造商为增加其市场竞争优势，通过全球采购来降低成本，美国本土汽车制造商所需的铝合金车轮采购已有明显向基本以进口为主的趋势，这就为中国汽车铝合金车轮制造业庞大的产能找到了很好的市场。

（2） 日本市场

日本是第三大汽车制造大国，有丰田、本田、日产、三菱、富士等汽车本土汽车产量超过1000万辆，有庞大的汽车铝合金车轮市场。但是日本汽车铝合金车轮市场有其非常特殊的一面。作为日系汽车制造厂商，有非常强的排外性，没有日系、台资、韩资背景的企业很难进入日本汽车制造厂商的配套体系。所以，其他国家的汽车铝合金车轮产品和其他汽车配件一样很难进入其主机配套厂，只能做其零售市场（如雪地轮）。

（3） 西欧德国、法国、英国、意大利市场

其中德国是世界是第四大汽车制造大国。整个西欧汽车年产量超过1000万辆，其汽车铝合金车轮市场也比较庞大，但对产品质量的要求比较高，国内对其出口量最大的厂商是秦皇岛戴卡轮毂制造有限公司。应该说，国内汽车铝合金车轮制造商在西欧市场上还是大有可为的。

在国际市场上，中国汽车铝合金车轮制造厂商的竞争对手主要集中在日本、韩国、印度，但中国企业的成本优势，是一般外国同行无法对抗的，2015年全年国内据中国汽车工业协会车轮委员会的不完全统计，已出口铝合金车轮达到3300万只，其中仅秦皇岛戴卡轮毂制造有限公司一厂家的汽车铝合金车轮出口金额就达3亿美金。

6、 国外主要生产厂家分析

在美国，主要的OEM铝轮供应商有Superior，Alcoa，Hayes一lemmerz，Hitachi，Pirme以及非本土的供应商等。其中，Supe一irro是全球规模最大的铝轮毂生产企业，占美国OEM市场4000万只的39%(Wallstreet，Journal，june,10,2004)，产品供应通用、福特、戴一克、丰田(美国)、尼桑(美国)等。

在欧洲，主要OEM供应商有ATS，Hayse一Lemmerz，BBS等。其中，Hayes一Lemmerz是有着百年历史的公司，主要业务是钢轮。工厂分布在欧洲、北美、亚洲等。

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在日本，主要OEM铝轮毂供应商有Enkei，Topy等。其中，Enkai规模最大、最有综合竞争力。

Supeirro已经关闭了在加州总部的一个工厂，并搬迁到墨西哥。同样，Hayse一Lemmerz在过去的两年也经历了由辉煌到亏损、关闭工厂的惨痛过程。这样的结局，是美国三大汽车公司铝轮毂全球化采购的直接结果，也是包括中国的低成本竞争者有力进攻的结果。

7、 国内主要生产厂家分析

我国铝轮毂产业的发展只有29年的历史，是一个新兴的汽车零部件产业，但发展很快。从1988年戴卡轮毂制造有限公司建厂，1990年广东南海中南铝合金轮毂厂建厂、1991年昆山六丰机械工业有限公司建厂后，又陆续建成不少铝合金轮毂制造厂，目前我国铝轮毂制造厂有200余家，主要集中在汽车制造商的周边地区，如江苏、上海、广东、浙江、河北、辽宁等省市，大部分集中在在经济发达地区，年产能在8000万件以上，其中规模较大的有：昆山六丰机械工业有限公司、中信戴卡轮毂制造有限公司、南海中南铝合金轮毂有限公司、厦门民兴金属制品有限公司、上海国兴金属制品有限公司、远轻铝合金轮毂有限公司等，这些企业大部分为台、日独资企业或合资企业，产品很大部分定点外销。

由于铝轮毂生产是一个高投入、高产出的行业，许多企业都投资铝轮毂行业，但竞争的结果是一些企业站住了脚，一些企业被淘汰。被淘汰的原因之一就是有些企业对铝轮毂生产的关键技术缺乏足够的认识，只重视设备的引进，忽视了成套工艺的引进。加上人员培训不过关，造成了生产能力难以发挥，质量不符合汽车生产厂家的要求，成品率低，产品缺乏竞争力，难以打入国际市场，最终被市场淘汰。

铝圈生产厂家外部竞争环境不是很严酷，竞争对手主要来自东南亚和国内行业内部。就贸易来说，与国内配套比较，出口的优点是回款及时，市场稳定，销售费用低;缺点是批量小，品种多，成本略高。中国铝轮毅制造业的主要市场在国外,同时欧美汽车制造业执行全球采购管理办法，所以中国铝轮毅制造业庞大产能的释放，将主要集中在美国、欧洲和日本。所以，成功开发国外市场是中国铝轮毅制造业生存与发展的根本。

8、 行业发展趋势

汽车铝轮毂正在向大直径、轻量化、高强度、美观化的方向发展，为了满足使用功能和市场的需求，铝轮毂在结构上有整体式和多件组合式的设计，外观造型上有宽轮辐、窄轮辐、多轮辐、少轮辐等形状设计，外观式样有涂装、轮辐车亮面涂透明漆、抛光涂透明漆、电镀等，涂装的颜色有运动银、细银、烟灰色、黑色等色彩。铝轮毂使用的材料有Al-Si系列合金（AlSi7Mg、AlSi11、AlSi11Mg、AlSi12Mg）、Mg合金、6061变形铝合金，其中以采用Sr

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变质的AlSi7Mg合金用量最多（约90%）。铝轮毂的成形工艺有重力铸造、低压铸造、挤压铸造、半固态铸造、锻造、旋压成形和几种工艺的组合等工艺形式；挤压铸造和半固态铸造技术可以改善材料的金相组织，提高产品的力学性能，特别适用于制造大规格、轻量化铝轮毂；旋压成形技术是在热锻工艺基础上发展起来的塑性变形加工技术，铝轮毂在锻造制坯后利用旋压工艺使之成形，这种工艺生产的铝轮毂的力学性能，比同规格铸造铝轮毂的提高18%以上，还可减轻约20%的质量，产品主要是大规格、轻量化铝轮毂以及赛车铝轮毂。近来又出现了一种全新概念的新型轻量化铝轮毂——内置空气铝轮毂，通过空腔技术进一步减轻轮毂20%的质量。

目前，汽车铝轮毂装车率在60%左右，铝轮毂的尺寸为304.8mm-762mm，OEM的主流市场是以381mm-457.2mm轮毂为主，其中406.4mm轮毂所占市场份额最大，而改装市场的主流市场是以457.2mm-558.8mm轮毂为主。对于普通乘用车而言，整体式低压铸造铝轮毂足以满足性能的要求，因此当前汽车铝轮毂成形技术主要采用低压铸造工艺（占总量的80%以上）。

四、 生产规模和产品销售预测

1、 生产规模

一期：当年年中建设，当年年底投产。预计：

第一年（2018年）生产量为50万只，其中20万只为出口； 二期：第三年（2019年）建设，当年投产。预计：

第二年（2019年）生产量为100万只，其中50万只为出口；

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第三年（2020年）生产量为150万只，其中80万只为出口。 第四年（2021年）生产量为200万只，其中100万只为出口；

2、 产品销售预测

由于萍乡地理位置优越，本项目生产的铝圈符合当地配套市场（特别是江西周边汽车企业江铃、长沙猎豹两大品牌）和零售机改装市场需要，项目合作伙伴具有海外经销网络和客户资源，内销和出口业务具有广阔前景。本项目一期工程主要销售于国内OEM市场，国外售后服务市场出口：日本、美国、西欧、中东、澳州、中南美、东欧等国家和地区。

五、 产品工艺

1、 铝合金车轮的制造工艺

铝合金铝圈从制造方式来分，主要分为铸造（Casting）和锻造（Forged）两大类，铸造又分为重力铸造（Gravity Casting）和低压铸造（Low Pressure Casting）两种。 （1） 铸造法

铸造法是将加压熔化的材料注入车轮模具后形成。制造过程如图1 所示。

图1 铝合金车轮铸造法的制造过程

（2） 锻造法

锻造法采用模锻, 耗费工时, 成本较高, 但由于金属组织致密, 故强度较高。在强度相同的条件下,锻造法要比铸造法重量轻。由于锻造法重量轻、强度高, 目前各汽车厂普遍采用锻造法制造铝合金车轮。锻造法车轮制造过程如图2 所示。

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图2 铝合金车轮锻造法的制造过程

目前铝合金车轮最为常见的铸造方法有重力铸造和低压铸造。

重力铸造——顾名思义，重力铸造浇注时，流体依靠重力流动填充模具，这就是为什么成为重力铸造的原因。

低压铸造——低压铸造是一种利用气体压力将液态金属压入模具，并使铸件在一定的压力作用下结晶凝固的铸造方法。

铝合金车轮不同制造工艺比较

制造工艺 主要特点 备注 在较低压力（一般在20～60Kpa）下浇注，可大批量生产较高质量目前被广泛采用的工车轮、生产率高、合格率较高、铝液利用率较高，成本比重力铸造稍艺 低压铸造 高。为了使铸件表面更光洁、金相组织更致密，海斯公司采用冒口不在、在两侧的方法，并将浇注压力提高到8个大气压（已属高压铸造），产品质量接近压铸水平 是液体金属靠重力作用充填铸造型腔而获得铸件的一种铸造方法，铸早期广泛采用的工重力铸造 模可重复使用。历史悠久、工艺简单、成本最低；不足是金属晶粒较艺，技术成熟 大、强度较低、重量较大、表面处理工作量较大、铝液利用率较低 挤压铸造也称为液态模锻，是一种集铸造和锻造特点于一体的工艺方日本宇部汽车零件式，其中又分为复合挤压铸造、正挤压铸造、两次挤压铸造、反挤压（UBE）应用较成熟 铸造（金属液流动方向与加压压力方向相反）等多种形式，共同特点挤压铸造 是：除金属模具外，还要有突模冲头、模具顶出杆，一般要在冲头上施加700kg左右的压力进行铸造，铸件表面光洁、金相组织、各种机械性能接近于锻件，不需复杂的表面加工就可以镀铬，镀铬成本较低、镀铬增加重量少 一般指热模锻。产品质量最好，有高密度的金相组织和良好的机械性美国铝业公司应用较锻造 能，重量最轻、表面最光洁、成本远高于铸造。一般适用于大型车轮早，也有多家日本公制造。可锻造出花纹和图案。另外，还有铸造锻造法和半固态锻造工司采用，较成熟 13

艺正在发展中 一般铸造或锻造轮辐，轮辋用成型卷材卷制，然后将轮辐、轮辋焊接美国海斯一莱莫斯公组装 成车轮，可大大减轻重量；工艺较复杂 司应用较成熟 2、 车轮的生产流程

汽车铝轮毂的最主要的生产工艺流程是：熔化→精炼→材料检验→低压铸造→x射线探伤→热处理→机械加工→动平衡检验→气密性检验→涂装。 （1） 熔化

将原材料铝锭（A356）经过熔炼设备，合格的铝水必须经过抽样成型后放到光谱仪（Spectrumeter）里检查成分，只有成分符合标准才允许转下一工序。

熔炼1 熔炼2 铝水 光谱仪 轮毂铝合金的熔化设备，按炉型分为塔式炉、感应炉、倾转炉、固定炉，按能源形式分为柴油、天然气、煤制气、电能。塔式炉熔化速度快、烧损少、能耗低；感应炉熔化速度快、合金成分均匀、生产环境好；倾转炉可以配料也可以做保温炉使用、使用安全、维护方便；固定炉可以配料也可以做保温炉使用、使用和维护简便；燃油热值高、熔化效率高、使用维护方便，燃气生产环境好、清洁、使用维护方低煤制气经济实惠，电能容易控制、生产环境好。其中以燃油或燃气的塔式快速熔化炉为佳，同时配以铝屑熔化室使用更加方便，是主选设备。熔化设备的关键在于炉温的控制，由于需要现场制造，故以国产为宜，而且，施工维

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护便利。由于轮毂铝合金对Fe(铁)含量要求严格( 0、12％)，因此炉衬必须采用非金属材料制作，配料时选用高牌号的纯铝，回炉料的比例要严格控制。国内已有少数厂家采购生产用液态铝合金，并将液态铝合金直接运送到生产现场，采用液态铝合金直接铸造铝轮毂这种工艺方式，大大减少了原材料熔化时的烧损及二次熔化时能源的消耗，是铝轮毂制造技术发展的新方向。 （2） 精炼

铝液的精炼方法有气体法和熔剂法，处理方式有通入管路法、钟罩压人法、精炼机等。铝液精炼的设备，按形式分为固定式、移动式、吊装式、简易通管式，按精炼介质分为单一气体、双气体、气体加熔剂。固定式的设备运行平稳、可靠、精炼效果好，移动式的则使用灵活、方便，吊装式的使用方便，简易通管式的使用简单。为了提高精炼效果，避免对环境的污染，以采用双气体的固定式精炼机的使用效果最好，是主选设备，该精炼设备的关键在于控制系统的技术水平和设备的可靠性，进口和国产设备均可。细化变质以采用杆状的AITiB、A1Sr合金为佳，使用无污染的熔剂已成为精炼细化变质处理的发展方向；而采用热分析和密度当量仪进行精炼、细化、变质效果的炉前分析则是铝液快速分析技术发展的新趋势。 （3） 铸造

采取低压铸造方式，铝水在下，模具在上，用底压方式使铝水往上升，透过浇口铸造成形。

X光检测（探伤检查）：检测铸件的缩松、气泡、渣滓等情况。

低压铸造1 低压铸造2 X光探测仪 15

汽车铝轮毂的成形工艺分为金属型重力铸造、低压铸造、挤压铸造、锻造工艺、旋压工艺，低压铸造具有生产效率高、铸件组织致密、自动化程度高等特点，可满足汽车铝轮毂的需要，成为了近年来国际上的主流工艺。国内汽车铝轮毂成形技术中，总产量的85％以上是采用低压铸造工艺生产，其余采用金属型重力铸造、挤压铸造和锻造工艺技术生产。低压铸造机的关键在于炉压的控制精度和设备的可靠性，国内厂家选用的低压铸造机以保温炉为熔池式的为主，模具以四开模的形式为主，模具冷却是水气并用，由于铝轮毂正在朝大型化方向发展，因此设备的刚性一定要好，并有足够的开合模的力量。 （4） x射线探伤

铝轮毂x射线探伤设备采用的是工业实时成象系统，使用的x射线管为进口160KVA的金属管，能穿透50mm以上级的铝合金，并能清晰地观察到缩松、针孔等缺陷。缺陷的识别有人工识别和程序自动识别等方式，并有图象处理和存储功能。该设备有进口和国产，但国产设备在可靠性和自动识别程序的开发上尚存在较大的差距，无法与国外设备相媲美，因此此类设备以进口带自动识别功能的x射线探伤设备使用效果最好，是主选设备。考虑到生产的自动化程度，在设备的进出口端要有输送料道系统，合格品与非合格品能够自动分离，带有生产统计软件功能的设备是行业中的应用发展趋势。 （5） 热处理

热处理的目的是提高车轮的机械性能，即提高车轮的抗拉强度、延伸率和硬度。

热处理 机械性能 16

铝轮毂的热处理工艺为固熔加时效处理(T6处理)，工艺要求炉温均匀性 ±5 ℃。热处理设备按炉型分为周期炉、连续炉，按能源形式分为天然气、电能。轮毂在炉内的放置多采用料架，产品分开放置以防轮毂变形。连续热处理炉按传动方式又分辊棒式、吊筐式、推盘式、步进式。其中连续热处理炉的炉温均匀性好(±3 ℃)、产品质量好、生产效率高、节能，是大批量生产的主选设备，而燃气吊筐式和无料筐式连续热处理炉是该类设备的发展方向。小批量间歇式生产时可以使用周期炉。由于连续热处理炉的生产量大，因此设备的可靠性和控制水平十分重要，为了工艺的可追述性，要配备温度记录仪。为方便操作，提高车间面积利用率，热处理生产线以U型布置或双层布置为佳。该设备以国产为宜，施工维护便利。 （6） 机械加工

用数控车床对铸件毛坯进行机械加工，包括对轮辋、安装面、中心孔的加工；用加工中心加工螺栓孔、气门孔及装饰孔等。径向/横向跳动量测试：目的是检验车轮机加工的精确性，用以保证汽车行驶的安全性和稳定性。车轮平衡测试：目的是检测车轮的平衡性，用以保证汽车的平顺性。三坐标测量：目的是检查PCD的位置度，以使车轮能准确地装在汽车上。气密性试验：对每个车轮做气密检测，用以确保车轮装上轮胎后不漏气。全尺寸检验：是用于检查新品是否符合客户图纸要求。

在铝轮毂的加工方面， 国内厂家一般是采用进口或国产的单轴立式或卧式数控机床，高精度CNC加工单元，切削液冷却，传统的加工顺序是在线外去除冒口，然后以毛坯外圆定位先车后钻，对于铝轮毂而言加工精度是足够的了。为了减少加工工序、提高生产效率和加工精度，同时满足环保的要求，新的技术是采用高精度CNC双轴立式加工单元，无切削液的干式加工--刀具微润滑空气冷却方式，加工顺序是先钻后车，以产品螺栓孔定位，车削转速至少2500r／min，并将去冒口在钻床上完成，减少了钻冒口工序，是铝轮毂加工技术的新趋势。 （7） 气密性检验

铝轮毂气密性检验的方法有水压试验和氦气质谱漏气试验。水压试验是在 0．4MPa的气压下保压30s，通过目测观察水中铝轮毂漏气时的气泡来检验铝轮毂的漏气情况，这是国内绝大多数厂家选用的气密性检验方法，设备以国产为主。新的气密性检验方法是采用氦气质谱漏气试验，该方法是利用氦气质谱分析的原理，能够快速自动检测氦气的泄漏情况(漏气速率 1×10～Pa·cm ／s)，考虑到生产的自动化程度，在设备的工件进出口端要有输送料道系统，合格品与非合格品能够自动分离，该技术是气密性检验技术的新趋势，设备以进口为佳。

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（8） 涂装

表面处理也就是给每一个车轮穿上漂亮的外衣，并使车轮在恶劣的环境中工作不变色、不腐蚀、不老化。涂装也就是最为常见喷漆工艺，Gacosia产品全面采用德国涂装技术和设备，确保每一个车轮都完美无瑕。电镀——经抛光、前处理、镀亚光镍、镀铜、镀半光镍、镀铬后，一个个时尚美丽的电镀产品就面世了，电镀产品由于其特有的光泽，可以让座驾显得更加光彩夺目、奢华飘逸！盐雾试验：对车轮成品做试验，看看是否脱漆和电镀不稳定，目的是考验车轮的抗腐蚀能力。

铝轮毂的外观式样有涂装、轮辐车亮面涂透明漆、抛光涂透明漆、电镀等，涂装的颜色有银灰色、运动银、细银、烟灰色、黑色等。由于电镀工艺对环保的影响大，应用量正在逐步减少，涂装为主导工艺。涂装是铝轮毂生产的最后一道工序，其目的是提高铝轮毂的耐腐蚀性和美感，为了确保涂装的质量，生产现场要求清洁无尘。涂装的方法有手动喷和自动喷，手动喷涂的涂层厚度及喷涂质量不易控制，自动喷涂可将涂层厚度的精度控制在10gm、且均匀，__厚度可根据顾客的要求进行调节；喷有静电喷和空气喷，后者只适用于喷油漆；涂装的工艺流程是：预处理一喷底粉一喷色漆一喷透明粉，特殊的也有预处理一喷色漆一喷透明粉或预处理一喷透明粉，但后两种工艺涂层的耐腐蚀性不如前者。目前采用的先进的工艺和设备是预处理一喷底粉一喷色漆一喷透明粉的涂装自动生产线。先进的涂装自动生产线由表面预处理、烘干、静电粉末喷涂、喷漆、固化等组成，传输系统以地面链的方式将铝轮毂水平放置、铝轮毂可自转为好，并带有搬运机器人、粉末回收系统、粉末更换系统和废水处理装置。采用的自动化涂装工艺装备中，选用了静电喷和高速静电旋杯喷技术(转速2oooor／min以上)、环保型无铬化预处理技术、喷粉技术、环保型水性漆技术， 由于生产线的生产效率高、节省涂料、对环保好，是铝轮毂涂装技术发展的新趋势，其中喷、处理剂、粉剂、水性漆以进口产品为佳，目前只有个别厂家在使用。

六、 项目规划、建筑面积及生产车间工艺技术设备方案

1、 建设构想

本项目的建设原则如下：

第一期：50 万OEM市场，表面处理设备一期一次实施；检测设备一期采购高端可靠性设备。

第二期：200万OEM、海外出口市场。

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2、 项目组成内容

本铝轮毂项目由生产车间，质保体系，研发中心和铝切屑回收处理，动力站房及废水处理站等组成。主要内容叙述如下：

生产车间设有铸造、热处理车间（承担铝合金锭熔化、变质、精炼铸造，成型毛坯固溶热处理，时效硬化、铸件清整及随线检测等生产任务）；机械加工车间（承担铝轮毂精加工及随线检测等生产任务）；涂装车间（承担精加工后的铝轮毂清洗、粉末涂装、色涂装、透明漆涂装及随线检测等生产任务）。

质保体系除随线检测外，还承担成品入库前与人库后的成品检验和测试。 研发中心承担新产品和新模具的设计及开发等工作。

铝切屑处理车间承担收集机加工出来的铝切屑，经过焙烧烘干、打包后存放运出。

3、 建筑面积

（1） 总图布置

本项目厂区的总平面布置原则是：联合厂房30000 平方米，办公楼1000平方米，宿舍1200平方米。

（2） .生产车间厂房组成

整个生产厂房由一座整体厂房组合而成，布置铸造及热处理。北端布置机械加工、喷涂前处理和检测中心及产品包装铝屑处理,布置涂装及仓库。生产厂房北侧顶端设置三层办公辅助楼，其中并布置部分检测设备仪器。 （3） 建筑面积

序号 1 2 3 建筑物名称 整体联合厂房 办公楼 宿舍 层数 一 三 建筑面积（m²） 30000 1000 1200 19

合计 65000

4、 生产车间工艺技术设备方案

（1） 说明

前处理工艺中，对部分镜面车削的轮毂，需进行再次处理和粉末喷涂。为满足不同产品的工艺要求，前处理中的清洗机设双钝化工位。 （2） 铸造及热处理车间

1)、车间任务及年生产纲领

年生产铝轮毂200万件，全年合格铸件重量15000 吨。

2)、生产组织和工作制度

铸造及热处理车间由熔炼、铸造、切边清整、固溶热处理、时效硬化处理和抛丸精整表面等工序组成。

铸造及热处理车间采用四班三运转工作制生产，设备年时基数为10560小时。

3)、铸件毛坯生产主要工艺说明

本铝轮毂项目采用铸造工艺生产铝轮毂铸件毛坯。其工艺流程为采用铝合金锭进厂后，通过分光仪进行化学成份检查，合格铝锭送熔炼保温炉熔化后精炼，铝液经浇包注入铸造机铸造出成型轮毂毛坯。

经外观尺寸和铸肌检查、切边、整修及X 光探伤检测后，合格铝合金轮毂毛坯再进行固溶热处理和人工时效硬化处理，最后经抛丸精整表面后送往机械加工车间。 4)、铸造及热处理车间拟引进的主要设备 a) b)

铸造机

根据生产纲领，拟引进18台套铸造机。生产效率10-12 只/小时·台

连续式天然气熔炼保温炉

根据生产纲领，拟引进1 台套集熔化、精炼保温为一体的连续式天然气熔炼保温炉，每台套生产3吨/小时。

c) d)

剪边切冒口设备

根据生产纲领，拟购置4 台套专用剪边切冒口设备，每台套生产效率44 件/小时。

铸件抛丸机

根据生产纲领，拟购置1 台连续式铸件抛丸机，每台生产效率300件/小时。

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e) 单体式固溶化热处理炉及人工时效硬化处理炉。

根据生产纲领，拟引进单体固溶化热处理炉6台套及人工时效硬化处理炉3台套，生产效率200 件/小时。 5)、车间人员

铸造及热处理车间工人：100 人。

6)、车间面积：30000㎡

铸造及热处理车间厂房为单层建筑物，设置30T 桥式起重机一台，行车轨高11 米，屋架下弦高13.5 米，厂房屋顶设置通风气楼。 7)、车间动力

电力安装容量300KW 天然气耗用量200m³/h 压缩空气耗用量700 m³/h 用水量3 m³/h（冷却循环水）

（3） 机械加工车间

1)、生产纲领及工作制度 a) b) c)

生产纲领

年加工200 万只。 工作制度

机械加工车间按四班三运转制生产。 主要工艺

机械加工车间负责以上纲领产品的机加工工作。

铸件经清理及必要的热处理和探伤检测后进入机械加工车间，其工艺流程为： 零件的机械加工及清洗→气密性试验→动平衡试验→涂装车间→零件的光整加工→涂装车间。

铝合金轮毂放在专用数控CNC 车床上加工完成。铝轮毂为回转零件，加工表面包括内外圆、球面、端面及回转曲面（轮缘），并包括连接孔和气门孔。从零件的上下料、定位装夹、工位之间的传送、机械加工进给及走刀的控制、刀具之间的转换和成品的清洗全部为计算机控制的自动化操作过程，设备可带有不合格零件识别系统，加工过程采用湿加工方式、铝屑由冷却液冲入排屑槽，再由旋风输送至铝屑回收站处理。成品零件由循环冷却液冲洗干净并由压缩空气吹去水珠、冷却液经过内部装置过滤后重新利用。轮毂加工后经漏气试验、动平衡试验和清洗、油漆后，再在CNC 车床上进行表面的光整加工（镜面车削）。 2)、主要设备

机械加工车间的主要设备为双工位数控车床，数控加工中心，清洗机等。

21

3)、动力 a) b) c)

电力安装容量300KW 压缩空气每小时最大300 m³/h 生产用水每小时最大0.6 m³/h 4)、车间面积

机械加工车间厂房为15 米跨度，长108 米，底层高6.5 米。

5)、人员

生产工人60 人

6)、计算机房

为实现产品设计、模具设计用开发的计算机辅助设计；将考虑CAD工作站及绘圆用个人电脑等软硬件。

（4） 涂装车间

1)、车间任务和生产纲领

本涂装车间主要承担铝合金轮毂的表面预处理清洗、粉末喷涂、油漆色漆喷涂和罩光漆喷涂，或表面预处理清洗、底漆喷涂、透明粉末喷涂，是属于防腐性和装饰保护性涂层的表面涂装。

本车间生产纲领为年产铝合金轮毂200万件。 代表产品外形尺寸：φ406.4×190.5mm。 产品面积：0.75 M2/件 产品重量：10kg/件

2)、生产性质和工作制度

本车间的生产性质大批量连续生产形式，为了提高生产效率，减轻工人的劳动强度，保证产品的涂复质量，便于生产管理。轮毂预处理、粉末喷涂、油漆喷涂和粉体烤漆研磨等涂装生产线拟采用轻型悬挂输送机组成强制节拍的连续移动生产线，产品拟用吊挂形式进行各道工序的处理。

年时间基数：设备9900 小时。

3)、主要工艺说明 a) b) c) d)

由机械加工车间送本单间的轮毂表面应无毛刺。

轮毂预处理拟采用化学处理方法，并用全喷淋形式，在一密封的通过式隧道内进行脱脂和钝化处理，为满足不同产品的工艺要求，清洗机设双钝化工位。

水份烘干室拟采用桥式热风循环式远红外加热形式，具有热损失少，节能、温度较均匀的特性，为提高水份烘干效率，在预处理清洗后拟设一吹水工位，吹净工件的积水。 油漆涂装生产线和粉末生产线拟采用全封闭形式，以提高产品涂装质量和减少漆雾溶剂

22

和粉末对车间环境的污染。 e) f) g) h)

油漆喷涂和粉末喷涂拟采用自动静电喷涂法和手工修补喷涂相结合的形式。

前处理清洗烘干生产线和粉末涂装、油漆涂装生产线产品为水平悬挂。喷涂时工件自转以保证轮毂每个断面的漆厚度一致。

对粉末底涂后，工件表面出现的高低不平等缺陷，必须进行打磨修整。

喷涂室采用上送侧吸式全封闭结构，为保证喷涂质量，改善工作环境，空气经过二道过滤后再送入，冬季送风温度约20℃。为了提高水帘对漆雾的处理效果，拟在循环水中加入漆雾凝聚剂。 i)

喷粉室拟采用新型的水旋风加多孔烧结板过滤回收形式，回收效率必须达到95—98%，回收装置与主体设备拟为分体结构，便于清理粉末和换色，回收系统与供粉系统应为一全封闭和自动循环回路，室体拟设在用轻质材料隔断的喷粉间内，避免粉末对车间环境的污染。 j) k) l) m)

强冷室、流平室等拟设送排风系统。

油漆烘干室和粉末固化室均拟采用桥式热风循环式远红外加热形式，提高温度场的均匀性，避免工件产生色差。 各烘干室能源拟采用天然气。 产品涂装工艺流程

脱脂→清洗→钝化A→清洗→水份烘干→静电粉末喷涂→固化→膜厚 检查→表面打磨修补（表面有缺陷的工件）→色漆喷涂→流平→烘干 →罩光漆喷涂→流平→烘干→成品检查。

4)、车间布置和面积

本车间由生产部门和辅助部门组成。生产部门包括清洗前处理烘干生产线、粉末涂装烤漆生产线、液体涂装烤漆生产线、透明漆涂装烤漆生产线、连续输送式粉体烤漆研磨工作线。

辅助部门包括油漆配制贮存室、化验室、废水处理站、男女浴室及更衣休息室、办公室等。本车间面积为4000 平方米。 5)、主要设备

本车间主要工艺设备如下：

a) b) c) d) e)

清洗前处理烘干生产线1 套（国产）

粉末涂装烤漆生产线1 套国产（其中粉房进口） 液体涂装烤漆生产线1 套（国产） 透明漆涂装烤漆生产线1 套（国产）

连续输送式粉体烤漆研磨工作线1 套（国产） 6)、人员

车间的工作人员如下：

23

生产工人60 人

7)、动力 a) b)

电力

工艺设备100KW

压缩空气

小时最大消耗量700 m³ 小时平均消耗量300 m³

工作压力0.6Mpa，其含水量＜1.3gm3，含油量＜0.1ppm。

c)

天然气（热值8600Kcal/ m³）

小时最大消耗量700 m³ 小时平均消耗量450 m³

d)

生产用水

小时最大消耗量15 m³ （漂洗循环用水） 小时平均消耗量5 m³ （漂洗循环用水）

（5） 产品检验——检测中心

1)、工作范围

轮毂为车辆的重要安全部件，因此在其生产过程中，不但要在每道工序中注重质量监控，还需在主要生产环节上，加强产品质量检验。

为此检测中心的工作范围如下：

a) b) c) d) a)

负责铝轮毂制造过程中主要生产工序间的质量检测，包括关键项目的全数检查和重要项目的抽检；

进行铝合金轮毂的原材料、半成品以及成品的定期定批化学成份分析和各项物理性能测试；

开展涂料的有关性能试验；

做好产品以及工装模具几何尺寸复核和产品的失效分析等。 2)、工艺措施

铝合金轮毂生产流程中，主要在线检测项目为：

铝锭的材料成份鉴定（每批一次）→轮毂铸件探伤（全数检验）→轮毂机加工件的气密性测试（全数检验）→平衡检查（全数检验）→成品的强度测试、冲击试验、弯曲力矩疲劳试验；径向负荷耐久试验（均为抽检）。

根据年生产纲领，本公司生产性质属大批量生产。

在线检测考虑三班制作业（除材料成份鉴定设在原材料库，为一班制工作外）。 其中全数检验项目布置在生产流水线上，采用半自动上下料和自动检测装置，生产节拍为0.3-0.5 分钟/只。抽检试验要排在线旁，设单独隔间，试验时间根据试验内容，

24

分别为3.5 小时或9 小时不等。

b) c) d) e)

铝合金材料的化学分析采用分光光度仪，其抗拉强度、延伸率等机械性能测定采用拉力试验机完成，用30 吨万能材料试验机及桌上型拉力试验机。 铸件热处理性能由金相试验及硬度测定等试验来测定。

为满足铝合金轮毂表面保护材料的技术要求，设涂料试验间、盐雾试验间及耐侯试验间等，进行涂层材料的膜厚、附着性、脆性、耐腐蚀性、耐光照性等必要项目的测定。 购置测量专用工具，进行产品的几何尺寸测量和工装模具的长度测量。 3)、组成、布置和面积

检测中心各部份的组成及其布置和面积见下表。

表格1 检测中心各部分的组成及布置和面积

汇总表

人员序号 内容 布置 1 原材料分析 铸造车间 2 X 射线探伤 铸造车间 机加工车3 4 5 6 平衡检查 冲击试验 验 劳试验 间 冲击试验间 试验间 试验间 一 一 一 一 25

需用面（人150 班制 积（m2） ） 三 三 一 10 96 36 72 72 72 36 3 6 1 1 万 ★ ★ 弯曲疲劳试弯曲负荷径向负荷疲径向负荷7 材料机械性拉力试验

能 8 9 10 11 12

4)、设备

间 金相试验间 制样加工间 涂料试验间 盐雾试验间 一 一 一 一 36 36 24 24 514 1 1 13 金相分析 试样制件 涂料试验 盐雾试验 合计 本设计拟采用的主要检测机器设备见下表

表格2 主要检测设备表

序号 设备名称 生产型X-Ray 检测机 动平衡偏转检测设备 国产 进口 26

数量制造者 进口 进口 （台套） 150万 1 1 ★ 1 ★ 2 ★ 1 分光光度仪 2 3 4 冲击试验机

5 6 7 8 弯曲负荷疲劳试验机 径向负荷疲劳试验机 30T 万能拉力材料试验机 金相显微镜（附照相装置） 国产 国产 国产 国产 国产 国产 国产 1 ★ 1 ★ 1 ★ 1 ★ 1 ★ 1 ★ 4 ★ 18 国产 1 ★ 进口 1 ★ 进口 1 ★ 9 硬度试验机 10 小车床 11 桌上型拉力试验机 12 金相研磨机 13 盐雾试验机 14 试漏试验机

5)、关键设备采用说明 a)

生产型X-Ray 检测机一台

合计 要求通过X-Ray 的探测发现铝轮毂铸件的缩孔，金相组织松散或多孔性等缺陷，及其所在的轮子分段位置。以便剔除对购件强度和式样有影响的损伤件。为保证生产线的正常运作，检测人员的安全生产，要求设备自动检测精度高、射线防护装置严密，使用便捷，拟考虑进口生产型X 射线探伤机一台。

b)

浸水式泄漏检测设备3 组

该设备系对新的或作过一次修整的铝轮毂作密封性试验。即在预定充气压力为60PSI（空气）测试条件下，检测轮毂的泄漏率，以确认其密封程度。

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c) 冲击试验机30°与13°各一台

车辆实际行驶时，由于路面的高低、凹陷、突出物、石块等冲撞而必须具有足够的耐冲击强度。冲击试验是将轮胎装上轮毂，固定在倾斜30度及13 度台位上，以重锤高处落下后，鉴定轮缘等关键部位的变形量。为保证轮毂的及时投产，拟考虑购置国外标准设备。

d) 弯曲负荷与径向负荷疲劳试验机各一台

弯曲负荷疲劳试验是考核车辆在转弯状态，铝轮毂所承受弯曲力矩的耐久试验。径向负荷耐久试验是核定车辆在行驶过程中，轮毂承受上下负荷之耐久性。考虑到国际通用测试规范的要求，拟引进上述装置各一台套。 6)、人员

本设计采用工作人员18名

7)、动力

a) b)

电力

装机容量142.8KW 压缩空气0.6Mpa

最大耗气量450m3/h 平均耗气量290 m3/h

c) 生产用水

最大时1.5 m3/h

（6） 铝屑处理车间 1)、生产任务

本车间任务主要对铝合金轮毂机加工切屑进行回收处理。

2)、工作制度和年时基数

全年工作日330 天，一班工作制，工作年基数20 小时。

3)、铝屑回收处理工艺说明

来自机加工的铝屑，经旋风输送收集系统收集、焙烧烘干、打包 回炉或送往协作单位。

4)、车间人员和面积

a) b)

车间人员

铝屑处理生产工人4人。 车间建筑面积

铝屑处理面积432m2

5)、车间动力

电力安装容量60KW 天然气用量80 m3/h

28

压缩空气用量100 m3/h

6)、主要设备（国内采购）

表 3 年产150万件的主要设备汇总

序号 设备名称 一、铸造设备 1 2 3 4 5 6 7 8 9 连续式天然气熔炼保温炉 铸造机 整圆、整形机 铸件抛丸机 10T 桥式起重机 5T 桥式起重机 3T 桥式起重机 运输叉车 制造厂 数量（台套） 150万用 3 X2 18 X3 5 X4 1 X5 1 X6 1 ★ 1 1 国产 国产 国产 国产 国产 国产 国产 国产 29

切浇（剪边）冒口机 国产 1 X2 二、热处理设备

10 单体式固熔、高温热处理炉 国产 国产 国产 国产 进口 国产 国产 国产 国产 国产 进口 进口 7 X2 3 X2 15 X2 7 X2 4 X2 1 11 时效硬化炉 三、机械加工设备 12 CNC 车床 13 CNC 加工中心机 14 亮面CNC 车床 四、涂装设备 15 16 17 18 19 清洗前处理、烘干生产线 粉体涂装烤漆生产线（粉房进口） 液体涂装烤漆生产线 透明漆涂装烤漆生产线 连续输送式粉体烤漆研磨工作线 1 X2 1 X2 1 X2 1 X2 1 五、检测设备 20 分光光度仪 21

生产型X-Ray 检测机 30

1 ★

22 动平衡偏转检测设备 弯曲负荷疲劳试验机 径向负荷疲劳试验机 30T 万能拉力材料试验机 金相显微镜（附照相装置） 国产 进口 进口 进口 国产 国产 国产 国产 国产 国产 国产 1 23 冲击试验机 24 25 26 27 3 ★ 1 ★ 1 ★ 1 ★ 1 ★ 1 1 1 1 28 硬度试验机 29 小车床 31 金相研磨机 32 盐雾试验机 33 试漏试验机 34 喷砂机 35 三坐标 36 空压机 37 产品输送链 38 生产辅助工具、物料

31

30 桌上型拉力试验机 国产 1 ★ 6 X2

架等 39 七、 主要物料供应安排

1、 铝合金锭

本项目主要生产原料为A356 铝合金锭，年产200万只，年需铝合金锭15000 吨。铝合金锭的供应来源，可由包头铝厂、商丘铝厂、山东铝厂直接采购A356 铝合金锭。

2、 模具

模具可由本公司技术人员开发设计图纸，在国内招标定制。

3、 粉沫涂料

涂装所用粉沫涂料可在上海圣联达粉沫有限公司等采购提供。

4、 铝切屑

铝轮毂毛坯经机加工后产生的铝切屑，可由本公司挤压打包后利用。

八、 公共设施

为了节约物流成本，将铝轮毅制造产品配置在具有区位优势的地区成为必然的趋势，因为大批量生产基地离市场越近，运输成本就越低。因而，国内铝轮毅制造企业将就近汽车制造厂或就近港口设厂，实行配套的模块化生产供货。

1、 厂址概况

本项目的厂址道路通往港距离近,便于出口.通往全国的各地。因此对于本项目来说进入汽

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车制造厂就具有了得天独厚的条件。

2、 交通运输

根据生产纲领和工艺资料核算，全年运输吞吐量约计17730 吨，其中运入15000 吨，运出18730 吨。运进部分主要是铝合金锭及少量涂装材料等辅助材料，运出部分主要是铝轮毂成品及废物垃圾。

3、 公用动力设施

（1） 电力

本铝轮毂项目用电设备安装总容量估算为3500 千瓦。 （2） 燃气

本铝轮毂项目天然气年耗用量估算约13500 万立方米。 （3） 压缩空气

本铝轮毂项目中涂装生产用的压缩空气要求较高，须经除油、干燥、净化后才能使用。此外，铸造车间及机械加工和铝屑处理等车间也需使用压缩空气。

本项耗用压缩空气量估算约100 立方米/分，空压机站建在水处理与调漆间的一层，所需空压机应是低噪声、低振动空压设备，拟选用新颖螺旋空压机。 （4） 给水与节水

本铝合金轮毂项目生产用水量不多，基本上均采用冷却循环水系统，所需补给水量约计每小时7立方米，昼夜约计70 立方米，为节约用水，生产过程中热处理每小时用4.5吨水，喷涂车间每小时漂洗用7.5吨水均采用循环用水。

九、 环保、节能及职业安全

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1、 环境保护

（1） 概况

本项目主要涉及铸造、机加工、涂装等部分。工艺制造流程如下：

铝锭→熔解→成型→车削→涂装前处理→涂装→烘干→成品。

按照工艺流程，生产过程中产生的污染主要有： 1)、涂装前处理的脱脂、钝化废水。 2)、涂装工段喷漆室废水。 3)、天然气熔解炉的粉尘和热气。 4)、铸件抛丸机的粉尘。 5)、铝屑烘干炉的热气和油气。

6)、涂装车间烘干室和流平室的二甲苯废气。 7)、喷漆室的漆雾和低浓度有机废气。 （2） 设计依据及标准

1)、市工业废水排放试行标准及补充标准。 2)、市工业废气排放试行标准及补充标准。 3)、市区域环境噪声标准。

（3） 主要污染源、污染物及防治措施 1)、废水治理 (2) 废水来源

本项目建成后，废水主要有涂装前处理产生的脱脂、钝化废水和涂装段喷漆室产生的喷漆废水。根据工艺所提供资料，将废水的水质、水量汇总如下：

表格5 废水的水质和水量汇总表 产生污染废水种水量 水质 排放情况 的设备 类 CODcr=65脱脂浓17m³脱脂槽 00mg/1 间歇 /h 度液 PH=12-13

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清洗槽（脱脂后） 钝化槽 喷洗槽（钝化后） Oil=1000mg/1 CODcr=700mg/1 脱脂后36m³PH=10 连续 清洗水 /日 Oil=40-80mg/1 钝化废7.2mCr6+=250mg/1 间歇 ³/h 液 PH=4 钝化后48m³Cr6+=65m连续 清洗水 /日 g/1 PH=11-13 CODcr=40喷漆废0.5m00mg/1 喷漆室 间歇 ³/h 水 漆膜及少量溶剂 本设计：钝化废水按8 吨/小时；脱脂废水按7 吨/小时；喷漆废水按0.5 吨/小时来考虑。总计处理废水15.5 吨/小时。

(3) 治理方法

根据涂装废水的特性，拟采用以下的工艺流程治理废水。废水经以上方法处理，可达标排放，即CODcr＜100mg/1，PH=6-9，oil≤10mg/1，Cr6+＜0.5mg/1。 2)、废气治理及通风

根据原丙方提供的资料，连续式燃气熔炼保温炉在熔化过程中不添加助熔剂，故不产生HCL、HF 等气态有害物，只产生粉尘和热气。本设计考虑在连续式燃气熔炼保温炉的炉口上方设置排气罩，被捕集的含尘废气经冷却后采用布袋除压器除尘。其排放浓度可小于150mg/m3，符合排放标准，连续式燃气保温炉共有2 台。铸造机工作时主要产生热气，在设

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计中拟在铸造机的上方设置排风罩，采用斜流式风机向室外排放。铸件抛丸机产生的污染物为粉尘，在设备的上方有一个排风口，本设计拟采用布袋除尘器除尘，治理后粉尘的排放浓度可小于150mg/m3。

根据工艺资料铝屑烘干炉在工作时会有热气和油气产生。本设计考虑在出料口的上方设置排风罩，然后采用油雾过滤器除油，经风机向室外排放，这样可有效保护环境。根据涂装工艺资料有四个烘干室，其产生的主要污染物为二甲苯，废气的温度较高为140-160℃，因此本设计拟采用催化燃烧方式来治理，然后室外高空排放（15m）。经上述方式治理后，二甲苯的排放浓度可小于2.5kg/h。同样在涂装工艺中有四个流平室，产生低浓度常温二甲苯废气。设计考虑采用活性碳素纤维有机溶剂吸附回收装置治理二甲苯，然后室外高空排放（15m）。经上述方式治理后，二甲苯的排放量可小于2.5kg/h，符合排放标准。

由于在本项目中采用了湿喷漆室，并添加了漆雾凝聚剂，因此在喷漆过程中产生的漆雾及部分有机溶剂废气已经得到了治理。对大风量低浓度喷漆室废气将采取直接室外高空稀释排放。放废气的排放高度将符合“市工业废气排放试行标准”中表中有关规定。热气及废气治理的投资费用包含在项目设备投资中。

（4） 绿化设计

绿化面积占30%，加上厂区道路，实际占地100 亩。为第二期进入配套市场做基础，预留到100 亩以上。

（5） 环境保护和管理机构的设置

为加强全厂的环保管理,以确保环保设施正常运转。

2、 节能

（1） 概况

本项目地址选择应在工厂规划区内，厂区给水排水系统及动力均配套齐全。天然气的配套管道系统需要齐备。

（2） 生产工艺与设备概述

本铝轮毂项目生产铝轮毂包含铸造、热处理、机械加工、涂装、检测及铝屑处理等六个方面的工艺和设备，分述如下：

1)、铸造

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引进铝轮毂连续式燃气熔炼保温炉及铸造设备，用于生产铝轮毂铸件毛坯。配套的连续式燃气熔炼保温炉是集装料、熔炼、除气于一体的先进熔铝炉。

2)、热处理

引进铝轮毂毛坯单体式固溶化热处理与时效硬化热处理炉，用于对铝轮毂毛坯进行固溶淬火和人工时效硬化，该热处理炉使用天然气加热、自动进料和出料、自动测温和调温，是先进的铝轮毂热处理设备。

3)、机械加工

引进铝轮毂加工专用数控CNC 车床与车削中心，用于铝轮毂机械加工，这是目前自动化程度较高的铝轮毂机械加工专用设备。

4)、涂装

引进自动化密闭式铝轮毂粉体涂装烤漆生产线与液体涂装烤漆生产线和透明漆涂装烤漆生产线，用于铝轮毂粉体涂装和液体漆涂装。

5)、检测

本项目的质保检测体系具有确保产品质量的特点，有随线检测和集中检测两个系统。 随线检测：有连续式X 射线探伤检测，浸水式泄漏检测，金相检测、动平衡偏转检测、冲击试验和硬度试验等。

集中检测：有弯曲负荷疲劳试验、径向负荷疲劳试验、盐水喷雾试验、耐侯试验和三座标测量检验等。

6)、铝屑处理

本项目设铝切屑旋风收集输送系统，对机械加工产生的铝切屑采用风动收集、输送、贮存于料斗内，再经低温焙烧除油烘干后，打包运出或回熔。

（3） 综合能耗

1)、本合营项目生产用能源主要是电力和天然气，能耗计算如下： 全年耗用电能1500万千瓦·时， 全年耗用天然气925万立方米， 2)、综合能耗指标

本合营项目生产的铝轮毂每吨产品综合能耗为1339 公斤。得到的销售收入28万元人民币。

（4） 节能措施

1)、本项目选用的工艺和设备，均属先进工艺和自动化程序较高的设备，对节省物料和节约能源是明显的。

2)、 涂装烘干室采用热风对流循环和远红外辐射，能提高烘干效率和温度场的均匀性。

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3)、采用粉末喷涂，在保证产品漆膜厚度的要求下，简化了工艺流程从而节约漆料和能源。

4)、预处理采用中低温化学处理液及清洗采用逆向漂洗方法，能节约生产用水和减少热消耗。

5)、所有设备的冷却用水，均采用冷却循环系统供水。

6)、铝锭熔炼，固熔热处理与时效，喷涂均采用天然气加热以节约电力。

3、 职业安全卫生

（1） 概况

根据产品生产要求，本项目将设有涂装、机加工、铸造、热处理等工艺生产线。本项目将严格按照国家的劳动保护有关规定，建立劳保及卫生附助设施。

（2） 设计依据

1)、《工业企业设计卫生标准》

2)、生产工艺数据及有关职业安全与卫生方面的规范 （3） 消防与防爆设计

本项目中厂房都将符合《建筑设计防火规范》设计，并根据《建筑灭火器配置设计规范》配置必要的灭火器具和消火栓。涂装车间内的排风机及电力照明均考虑防爆措施，通风风管考虑接地措施。

（4） 劳动安全设计 1)、电气安全

本项目中，新建的厂房将设有避雷装置。车间内的电力、照明、电器用具均安全接地或接零。车间配电箱和设备的电气开关均须安装防护罩，以提高操作时的安全系数。

2)、 防机械伤害

在防机械伤害方面，车间通道设置明显的通道线，严格区分和控制操作装置与工件堆放位置，所有机加工设备的布置均考虑到防止切屑飞溅伤害因素。

（5） 职业卫生设计 1)、防尘

在环保设计上针对产生粉尘的设备采取除尘措施，使设备操作区的粉尘浓度小于10mg/m3，使之符合车间卫生标准，室外粉尘的排放浓度符合环保标准。产生粉尘的设备有2 台

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连续式燃气熔炼保温炉，1台铸件抛丸机。

2)、防暑降温

在本项目中有多种设备在工作时会有热气产生，本设计拟在热气的散发点设置排风罩，将产生的热量经风机排至室外，并考虑全室通风，以起到防暑降温的作用。

3)、防毒

在涂装工艺中，喷漆室采用了上送下排的送风方式，以保证操作工人呼吸带清洁。流平室和烘干室均采用控制开口面断面风速的方式来防止有机溶剂外溢，保护车间环境。并按GB6514-86、GB6515-87、GB7691-87 及GB7693-87 涂装作业安全规范标准设计。

4)、其他

在建筑设计中根据车间的人数及男女比例，设置了相应的男女厕所、男女浴室、更衣室等各类卫生辅助设施。

在总图设计中考虑了建筑物的间距，以满足车辆运输和消防要求，同时还考虑了一定面积的绿化地带。

为了保证安全生产，本设计要求有关人员，维修操作人员需经过职业安全培训和教育，对起重运输人员要求需具备专业操作上岗证书。

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十、人员与培训

1、本项目机构组织系统计划图表

(略)

2、董事会与经营管理机构人员计划组成

(略)

3、企业职工计划总人数

表格6 人员汇总表 序号 部门 人数 备注 四班1 铸造 100 三运转 四班2 涂装 60 三运转 四班3 机械加工 60 三运转 4 包装 8 5 其他辅助工 20 6 技术、检测、销售、管理 40

40

合计 4、职工来源

本项目所需人员来源如下：

288 (1) 经劳动部门同意后，由合营公司向社会与大、中专及中等技术学校公开招聘，通过考试

及试工择优录用。

(2) 所需专业技术及管理人员已经经过招聘，实际操作的培训，企业建成前即可到位，另原

丙方技术管理人员可在技术上支持协助。

5、生产工作制度

各生产工序通过增加生产设备逐步达到设计生产能力，达到设备生产能力时，全部实现四班三运转工作制，设备年时基数为6600 小时（年工作天数按330 天，每天设备运转按20 个小时计算）。

6、技术培训内容及计划

(1) 培训内容 1） 、铸造、热处理

生产组织、生产工艺、工艺控制、设备操作、设备维修。 2） 、机械加工

生产组织、质量控制、设备操作、设备维护、刀具研磨与调试。 3） 、涂装、表面处理

生产组织、生产工艺、工艺控制、质量检测、设备操作及维护。 4） 、模具设计

模具电脑辅助设计、制造、开发。

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(2) 人员培训计划

计划在试产前2-3 个月对所招收的工人进行理论培训，然后结合试产进行实际操作培训。

十一、经济效益和社会效益

1、项目经济效益分析

按照规划，项目一期工程当年年底建设，次年年中投产。预计：

第一年（2018年）生产量为50万只，其中20万只辆为出口，销售额和出口创汇分别为1.5亿元和1500万美元；第二年（2019年）生产量为100万只，其中50万只辆为出口，销售额和出口创汇分别为3亿元和3000万美元；第三年（2020年）生产量为150万只，其中80万只辆为出口，销售额和出口创汇分别为4.5亿元和5000万美元。

2、项目税收分析

按照综合税负6%计算，2018年可实现税收900万元。

3、项目社会效益

这一项目的落成，必将在本地产生一大批相关配件供应商，大多数配件的生产将本土化，项目的建设将带动其他轻工产品的领域。企业对当地经济发展有着1：1的带动效应，配套型产业及关联性产业也必将蓬勃发展。

十二、工程建设进度

一期工程建设期为半年，2017和2018年，二期将在2019年年中开工，年底竣工。工程建设进度详见下表所示：

序内容 建设期 建设期 建设期 号 （2017年一期） （2018年一期） （2019年二期） 1 前期准备 2 可行性研究 3 初步设计

1 2 3 4 1       42

2 3 4 1 2 3 4

4 施工图设计 5 土地施工 6 设备安装市政配套 7 竣工验收           

十三、投资估算及资金筹措

1、 本项目一期工程固定投资费用的构成

本项目固定投资费用为3亿元，其中设备投资总金额2.2亿万，建筑投资2500万元，其他固定资产投资5000万元。流动资金预计2.5亿元。

投资回收的原则:半年建设完成,二年达产,三年赢利回收设备投资.为进一步发展奠定基础。

2、 本项目一期工程流动资金计划

本项目申请8500万元的人民币贷款为流动资金用，主要用于原材料购买、库存商品和在制品等。

3、 注册资本与资金筹措

本项目注册资金5000万元，资金来源主要为自有资金、商业银行贷款等。

4、 出资时间及方式

注册资金5000万元于2017年初到位，其他投资依项目进展分批到位，项目投资可以采取现金、土地、设备等有形资产，也可用专有技术、知识产权等无形资产投入。

十四、财务计算和经济评价

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1、 财务计算说明

(1) 本项目是中外合资铝轮毂生产经营企业，现阶段继续享受本项目的价惠； (2) 本项目生产选用适用的铸造工艺和设备用于生产铝轮毂；

(3) 铝轮毂销售价格是根据同类型铝轮毂价格及合营公司咨询的铝轮毂销售价格资料，经

测算得出；

2、 经济评价

本项目一期总投资2亿元，注册资本5000万元，第三年达到设计生产纲领，年生产销售铝轮毂200万件，达纲年年销售收入8亿元。

(1) 主要财务指标计算结果

销售利润率:21% 税后销售净利率：14% 财务内部收益率：121% 财务净现值：13049 万元 现值指数(PVI)：6.0＞1 可行

(2) 财务平衡分析

项目计算期10 年，总销售收入80亿元，总盈利16.8亿元（销售利润），净利润总额11.4亿元。

(3) 盈亏平衡分析

A：以生产能力利用率表示的盈亏平衡点BEP=52% B：以保本产量计算的盈亏平衡点：BEV=26 万只

(4) 全部经营期效益分析

经营总收入：80亿元，年平均8亿元 净利润总额：11.4亿元，年平均1.14亿元

(5) 劳动生产率及年人均创利率

全员人均年销售收入：277 万元 全员人均年产量：7000只

全员人均年创利润（销售利润）：58万元

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3、 投资回报周期

投资回收期（PP）：动态：1.85 年；静态：2. 年。

十五、风险分析

1、 国家

国家发布了《关于严格控制铝合金轮毂热点产品重复建设的通知》，避免新一轮重复建设，切实加强宏观。目前汽车铝轮毂市场竞争非常激烈，大多数厂家都为整车厂配套生产。所以，汽车铝轮毂市场的开发将成为一大难题。

轮毂是一种材料密集型、劳动力密集型的低附加值产品，再加上铝铸造是一个有污染、耗能高、工人劳动条件差的行业，国家会逐渐加大对轮毂行业生产监管力度。

2、 行业竞争

铝合金轮毂的市场需求形势良好，但该产品的制造商也很多，使国内外市场已经接近饱和状态，竞争十分激烈。整个行业处于散、乱、差的状态，行业集中度非常低，非常不利于铝轮毂大规模产业化发展。

中国加入WTO后的市场开放和汽车公司的全球采购,在给中国有实力的企业提供了拓展市场空间通路的同时,也为海外竞争对手搭建了进入中国市场的桥梁，如：德国铝轮毂OEM市场主要供应商BBS在山东滨州建立合资公司,首期产能100万只；美国PRIME在昆山独资兴建了250万只的自动化生产线；源恒在苏州成立100万只的源成公司……这些海外公司移师中国的主要目的,除了降低人力成本等因素外,主要是瞄准国内汽车发展的黄金时机。

3、 技术更新

由于铝轮圈生产是一个高投入、高产出的行业，许多企业都投资铝轮圈行业，但竞争的结果是一些企业站住了脚，一些企业被淘汰。被淘汰的原因之一就是有些企业对铝轮圈生产的关键技术缺乏足够的认识，只重视设备的引进，忽视了成套工艺的引进。加上人员培训不

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过关，造成了生产能力难以发挥，质量不符合汽车生产厂家的要求，成品率低，产品缺乏竞争力，难以打入国际市场，最终被市场淘汰。

随着石油危机、能源和环保的矛盾日益突出，世界对汽车轻量化的要求越来越高，欧洲和美国都提出了3L车的奋斗目标(即5座的一般轿车，百公里油耗要达到3L，就是说要让桑塔纳车油耗达到3L/100km)。要实现这一目标，减轻车重是一个重要措施。欧洲和美国都提出了要在每一辆汽车上用120kg铝的目标，以进一步减轻汽车质量。所以，进一步挖掘车轮的减重潜力很有意义，将用在飞机上的锻铝轮和铸镁轮移植到普通轿车上也是必然的，因为这两种轮毂的制作技术都已成熟，采用与否只是成本问题。

4、 价格与成本

铝合金成本与能源成本占轮毂总制造成本的50%以上,铝锭、能源价格的持续上涨,增加了铝轮毂生产企业的成本同时,无论国内还是国外整车制造企业,面临降低采购成本、增加销售利润的巨大压力,频频迫使铝轮毂供应商降价上下双层的挤压减少了铝轮毂企业的利润,增加了企业经营风险。

值得注意的是，近年来，同国内市场一样，出口企业竟相压价现象严重，尤其是后来进入市场者。这种不良的竞争方式，会引起国外对中国铝轮毂出口的反倾销。

5、 关税壁垒、国际汇率及国际运输

发达国家贸易保护主义抬头，反倾销等贸易保护手段的威胁等风险不容忽视。相对于国内运输,界的远洋长途运输和物流配送艰难复杂且成本高、运输时间长、通关手续复杂烦琐,运输途中各种并存。

对于出口企业,还有汇兑风险，汇率波动是国际贸易的主要特征之一,也是主要风险之一。 不可抗风险巨大，海外库存所占用的流动资金庞大，资金周转率低，造成财务风险和额外的融资成本这是出口企业必须承受的成本。

当然，对于这些出口风险，可以积极利用出口信贷、出口信用保险、远期外汇等金融工具，降低或化解。

十六、可行性研究的结论

依据以上可行性研究，无论是市场前景、经济效益、社会效益、资金筹措等方面都是可行的，所以可以得出如下结论：

该项目具有较理想收益率，已超出同类项目的社会平均收益率标准，有较强的贷款偿还能力和抗风险能力，项目是可行的。

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十七、可行性报告编制说明

1、 本报告目的

项目的可行性研究是在投资决策前对与拟建项目有关的社会经济、技术等各方面情况进行深入细致的调查研究；对各种可能的方案进行认真的经济分析和比较论证；对项目建成的经济效益进行的预测评价。在此基础上，综合研究建设项目的可能性与可行性。

2、 本报告资料来源

资料获取主要来源于中国汽车工业协会资料、OICA、国际汽联、世界银行、国际轮毂协会以及对轮毂制造市场调查，对国内外消费结构、消费市场资料的研究。

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