功能性液体饮料生产工艺流程及关键控制点

本生产工艺流程适用于（后灭菌、三片罐、酸性功能饮料）液体饮料类的产品。

1.工艺流程图

外包（喷码、塑封、装箱） 检验入库 ★称量配料（包含小料预混） 原辅料出库及脱包消毒 ★溶解过滤 混合定容 包材领用及脱包消毒 ★灌封 ★灭菌、冷却 翻罐、吹干 1. 10万级洁净区 ★关键控制点 标注★的为关键控制点：称量配料、溶解过滤、灌封、灭菌、冷却

2.工艺描述

1、原辅料出库及脱包消毒

1.1根据生产计划及相关领料程序，领取相应数量的原辅料；

1.2原辅料在脱包间脱去原辅料的外包装并做好标识，将原料至于缓冲间内，开启紫外灯，照射30min以上消毒处理。

2、称量配料（包含小料预混）

2.1根据产品配料单要求，确认食品添加剂以及营养强化剂添加量以及单位，

分别称取各种原料（根据需求选择合适精度电子天平并进行校准复核）。称好的物料分别贮存于其他容器中。复核人员依次对各种物料进行复核，包括品名、厂家、批号、重量等。

2.2将复核后的各种小料混合均匀。

3、溶解过滤

3.1依次将复核好的原料和混合后的小料倒入到高剪切化糖罐中，（白砂糖、苯甲酸钠）加热至80±5℃搅拌20min，(其他料：维生素、牛磺酸、柠檬酸、色素等)加热至55±5℃搅拌5min，溶解混合均匀。

3.2将溶解混合好的物料经300目滤袋过滤后泵入混合定容罐中，再添加香精。

4、混合定容

4.1纯化水定容至配方量，继续搅拌20min。（检查PH（3-5）、感官、固形物、无异常即可进入下一工序）

5、包材领用及脱包消毒

5.1根据生产计划及相关领料程序，领取相应数量的包材；

5.2在脱包间脱去包材的外包装，将包装罐、灌盖用纯化水冲洗（≥90℃），沥干。

6、灌封

6.1根据灌装相关设备操作规程，调试好各设备参数，根据产品规格要求，对物料进行灌装并封口。每次开机调试稳定进行灌装封口的检查以及净含量检查，后面每半小时进行一次抽检。

6.2按照生产工艺对包材进行清洗，检查并剔除生产线中存在问题的罐子。封口外观要求为平整，无漏封、假封及外垂唇现象，罐体无破损，确保产品密封。（迭接长度≥0.90mm、迭接率（投影法）≥50%、紧密度（目测）≥70%、卷边宽度2.65±0.20mm、卷边厚度1.20±0.05mm、身钩长度1.70±0.20mm、盖钩长度1.70±0.20mm。）（温度在 18℃~26℃，湿度在 45%~65%，与临近房间相对压差为 负压，压差≥5Pa）

7、灭菌、冷却

采用喷淋灭菌，灭菌温度85±2℃灭菌时间30min）冷却至内温≤38℃。

8、翻罐、吹干

翻罐装置用于罐身翻转，再采用吹干系统，将瓶身残留水分进行吹干，利于喷码及后段包装。

9、外包（喷码、装盒、塑封、装箱）

9.1将金属探测检测合格的产品进行外包（喷码、装盒、塑封、装箱）工作。 9.2包装工序要求对净含量进行复核称重，确认喷码内容、打码等内容清晰明确，无遗漏。包装应严密、整齐、无破损。产品应堆码在垛垫上，离地、离墙不少于10cm。

10、检验入库

10.1根据产品要求，随机选取一定数量的产品，对产品的外包装及内容物进行检验，检验合格后方可放行入库并做好各项记录。

3.关键控制点

关键控制点（CCP） 显著危害 1. 原料称量不符合产品要求，达不到产品预期效果 2..辅料添加不符合国家标准 1.滤网破损，造成金属异物风险 关键限值 1.产品开发过程中各辅料添加量必须符合对应的国家要求； 2.称量采取双人复核制度 监视内容 监视方法 监视 频率 监视 人员 纠偏行动 记录 验证 1.每日审核预处理过程 现场检查 每次配料 操作员 班组长 质检员 终止生产，重新配料 生产记录 记录； 2.每周复审纠偏记录 预处理过程 操作员 班组长 质检员 1.每日审核终止生产，重新配料 生产记录 记录； 2.每周复审纠偏记录 1.每日审核生产记录 记录； 2.每周复审纠偏记录 1.每日审核生产记录 记录； 2.每周复审纠偏记录 CCP1 称量配料 CCP2 溶解过滤 滤网必须保证完好无损，不得有任何破损 现场检查 每次配料 开机检查所有罐装头，生产中毎半小时检查一次装量 CCP3 灌封 1.分装量过低或过高，达不到营养要求或超量摄入 加强过程检测频率 灌装 现场检查 操作员 班组长 质检员 调整设备，不合格产品返工或报废处理 CCP4 1.灭菌不彻灭菌、冷却 底， 灭菌温度85±2℃灭菌时间30min，冷却至内温≤38℃。要求有记录，对设备参数随时查看 喷淋冷却 现场检查 每批产品 操作员 班组长 质检员 调整设备，不合格产品返工或报废处理