隧道衬砌施工

编号：QJZDS-08

隧道衬砌施工作业指导书

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×××工程隧道衬砌施工作业指导书

1.适用范围

适用于公路、铁路、市政隧道二次衬砌的施工作业（包括衬砌模板、钢筋、混凝土、仰拱及仰拱填充作业）。本作业指导书以铁路隧道为例进行编制。 2.作业准备

2.1内业技术准备

在二次衬砌施工前，认真阅读施工技术规范，复核施工图纸，编写专项施工技术方案，制定施工安全保证措施，提出应急预案。组织现场施工人员召开技术交底会，使施工人员了解施工技术要求，掌握施工控制重点，以确保施工质量及安全。

2.2外业技术准备

隧道中线的放样，检查隧道断面尺寸，确保二衬砼的厚度及隧道净空满足设计要求。

检查防水板的铺设是否符合设计及规范要求。 3.技术要求

3.1二次衬砌混凝土施工应符合现行《铁路隧道工程施工质量验收标准》（TB10417）的有关规定。隧道二次衬砌结构混凝土应密实、表面平整光滑、曲线圆顺，满足设计强度、防水、耐久性的要求。

3.2 二次衬砌混凝土施工前应对水泥、细骨料、粗骨料、拌制和养护用水、外加剂、掺合料等原材料进行检验，各项技术指标应符合《《铁路隧道工程施工质量验收标准》（TB10417）的有关规定。

3.3二次衬砌施工应根据具体情况，适当增加二次衬砌的外放值（施工正误差），以免侵限。混凝土生产采用具有自动计量装置的拌和站、拌和运输车、混凝土输送泵、插入式与附着式组织振捣的机械化作业线。

3.4 隧道拱部超挖部分应采用与二次衬砌同强度等级混凝土一次浇筑。 3.5 二次衬砌施工的顺序是仰拱超前，墙、拱整体浇筑。边墙基础高度的位置（水平施工缝）应避开剪应力最大的截面，并按设计要求作防水处理。

3.6 二次衬砌的混凝土，从原材料的检验和选用、混凝土的配比和拌制、浇筑温度的控制和振捣、到衬砌养护的各工序必须按要求操作，防止衬砌裂缝的产

生。

4 施工程序及工艺流程

4.1施工程序

隧道衬砌要遵循“仰拱超前、墙拱整体衬砌”的原则，初期支护完成后，为有效地控制其变形，仰拱尽量紧跟开挖面施工，仰拱填充采用栈桥平台以解决洞内运输问题，并进行全幅一次性施工。仰拱施作完成后，利用多功能作业平台人工铺设防水板，绑扎钢筋后，采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌，采用拱墙一次性整体灌注施工。混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，混凝土输送泵泵送入模。

4.2衬砌施工工艺流程见图1。

图1 衬砌施工工艺流程图

监控量测确定施作二衬时间

洞外混凝土拌合 施工准备 1.敷设防水板及盲沟 2.中线水平放样 3.铺设衬砌台车轨道 涂刷脱模剂 1.水平定位立模 2.拱部中心线定位 3.边墙模板净空定位 1.清理基底 2.装设钢制挡头模板 3.装设止水条 1.自检 2.监理工程师隐检 捣 固 台车移位 混凝土运输 台车定位 施作止水带 混凝土泵送 隐蔽检查 灌筑混凝土 台车脱模退出

养 护 4.3仰拱、仰拱填充施工工艺

4.3.1施工前于隧道边墙每隔5米施放测量控制点，作为仰拱开挖及混凝土施工控制点。为不影响机械车辆通行，仰拱、仰拱填充利用栈桥平台进行混凝

土施工。混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内进行浇筑。施工工艺流程见图2。

4.3.2仰拱、仰拱填充施工注意事项

⑴仰拱应及时施作，与开挖面的距离不宜超过衬砌浇筑段长度的3倍。黄土隧道与开挖面的距离不得超过30m，同时仰拱一次开挖长度不宜超过6m。

⑵施工前必须清除隧底虚碴、淤泥和杂物，超挖部分应采用同级混凝土回填。

⑶仰拱砼应整体浇注一次成型，填充砼应在仰拱砼终凝后浇注，填充砼强度达到5Mpa后允许行人通过，达到设计强度的100%后允许车辆通行。

⑷仰拱、仰拱填充施工前须将上循环混凝土仰拱接头凿毛处理，并按设计要求设置止水带。

⑸根据设计要求，施工缝处钢筋应断开，并要注意与拱墙衬砌施工缝处于同一竖直面上。

图2 仰拱、仰拱填充施工工艺流程图

测量

立模 检查签证 浇筑砼 混凝土生产、运输 清底、抽排水、接缝处理 检查签证 仰拱钢筋绑检查签证 开挖

仰拱砼养护 填充砼浇筑 混凝土生产、运输 填充砼养护 5.施工要求

拱墙二次衬砌采用全断面整体钢模衬砌台车、混凝土搅拌运输车运输、泵送砼灌注，振捣器捣固，挡头模采用钢模或木模。混凝土浇筑要左右对称进行，防止钢模台车偏移。

5.1施工准备

⑴ 二次衬砌施作应符合以下要求：

①深埋隧道二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合：隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛（拱脚附近7d平均值）小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d；或施作二次衬砌前的累积位移值，已达到极限相对位移值的80%以上；或初期支护表面裂隙（观察）不再继续发展。

②围岩及初期支护变形过大或变形不收敛（在隧道洞口段、浅埋段、围岩松散破碎段），又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态，此时二次衬砌应予以加强。

⑵进行二次衬砌的作业区段的初期支护、防水层、环纵向排水管等均已验收合格；防水层表面粉尘已清除干净。

⑶测量工程师和隧道工程师共同进行中线、高程测量放样。隧道中线、标高、断面尺寸和净空大小均须符合设计要求。

⑷ 起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。

⑸根据中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；轨距与台车轮距一致，左右轨面高差＜10mm。起动电动机使衬砌台车就位。涂刷脱模剂。

⑹仰拱上的填充层或铺底调平层已施工完毕；施工缝已按规范处理合格，装设钢制或木制挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况。基础部位的虚碴及积水必须清理干净。

⑺整体模板衬砌台车、拌和站、输送泵、运输车、捣固机械等处于正常运转状态，计量准确，设备能力满足隧道二次衬砌混凝土施工需要。

⑻二次衬砌作业区段的照明、供电、供水、排水系统满足衬砌正常施工要求，隧道内通风条件良好。

⑼各种预埋件位置符合设计要求。二次衬砌施工前应仔细核对预埋件类型、数量以及安装里程和安装方法，并对不同专业类型预埋件出现相互矛盾的现象及时请设计院澄清，确保预埋件不遗漏、安装质量符合设计要求，从而为后续工程施工创造良好条件。

⑽防水层铺设位置应超前二次衬砌施工18～24m。 5.2 衬砌模板

模板衬砌台车必须按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性。衬砌台车经施工单位会同监理单位验收合格后方可投入使用。模板台车长度宜为9～12m，工点设计应根据沉降缝、预留洞室和预埋管线位置综合确定。模板台车侧壁作业窗宜分层布置，层高不宜大于1.5m，每层宜设置4～5个窗口，其净空不宜小于45cm×45cm。拱顶部位应预留2～4个注浆孔。

模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板台车的走行轨Ⅰ、Ⅱ级围岩段，宜设在底板垫层（10cm厚的C25钢筋混凝土）面上，Ⅲ～Ⅳ级围岩段，宜铺设在填充混凝土面上。

模板表面要光滑，与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。 模板的安装允许偏差和检验方法见表1。

表1 模板安装允许偏差和检验方法

序号 1 2 3 4 5 项 目 边墙角 起拱线 拱顶 模板表面平整度 相邻浇筑段表面高低差 允许偏差（mm） ±15 ±10 +10、0 5 ±10 检验方法 尺量 尺量 水准测量 2m靠尺和塞尺 尺量 5.2.1 模板台车设计加工应满足下列要求：

⑴在浇筑混凝土后应保证隧道净空，门架结构的净空应满足洞内车辆和人员的安全通行。

⑵模板台车应具有足够的动载荷刚度和强度，安全系数应大于动载荷的1.6倍以上，行走系统应具有足够的牵引力和牢固的结构。宜采用43kg/m以上的钢轨为行走轨道。

⑶面板厚度不宜小于10mm。

⑷模板台车长度：直线隧道宜为9～12m，曲线隧道宜为6～9m。 ⑸边墙工作窗应分层布置，层高不宜大于1.5m，每层的间距宜为2m左右，其净空不宜小于45 cm³45cm，并设有相应的混凝土输送管支架或吊架；模板的横纵接缝、铰接缝、工作窗口应严密，铰接轴应灵活，能达到伸缩自如与开启的要求。

⑹模板台车应考虑通风管的穿越形式。 ⑺应设置足够的支撑螺杆和模板径向支撑螺杆。 ⑻安装的附着式振动器应能单独启动。 ⑼应有模板微调机构和锁定机构。

⑽拱顶部位应预留不少于2个注浆孔。拱部应具有整体性，以实现顶缸的同步或单步升降。

⑾侧模单侧应具有较高的整体性，各丝杠支点具有较高的承压强度。 ⑿整体台车应具有在坡道上衬砌时的抗溜坡性能和抗上浮性能。 5.2.2 模板台车的使用应满足下列要求：

⑴曲线隧道台车就位应考虑内外弧长差引起的左右侧搭接长度的变化，以使弧线圆顺，减少接缝错台。

⑵模板应与混凝土有适当的搭接（≥10cm，曲线地段指内侧）撑开就位后检查台车各节点连接是否牢固，有无错动移位情况，模板是否翘曲或扭动，位置是否准确，保证衬砌净空。

⑶浇筑混凝土时，混凝土最大下落高度不能超过2m，台车前后混凝土高度差不能超过0.6 m，左右混凝土高度不能超过0.5 m，严禁单侧一次浇筑超过1米以上。

⑷应优先采用插入式振捣器进行混凝土振捣，当采用附着式振动时，振动时间尽量采用短时间、多次数左右对称的方法。防止台车因振动时的微移位或弹性变型。

5.3衬砌钢筋

钢筋加工弯制前应调直，并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净；加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；利用冷拉方法矫直伸长率：Ⅰ级钢筋不得超过2％，Ⅱ级钢筋不得超过1％。

⑴钢筋的加工应符合设计要求，其允许偏差和检验方法符合表2规定。

表2 钢筋加工允许偏差和检验方法

序号 1 2 3 名称 受力钢筋顺长度方向的全长 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸 允许偏差（mm） ±10 20 ±3 尺量 检验方法 检验数量：施工单位按钢筋编号各抽检10%，并各不少于3件。 ⑵钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合表3规定。

表3 钢筋安装及保护层厚度允许偏差（mm）和检验方法

序号 1 2 3 4 5 名 称 双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距 同一排中受力钢筋水平间距 分布钢筋间距 箍筋间距 钢筋保护层厚度 允许偏差 ±5 ±20 ±20 ±20 +10、-5 检验方法 尺量两端、 中间各1处 尺量连续3处 尺量两端、中间各2处 检验数量：施工单位全部检查。

⑶钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配制在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：

①焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50％，轴心受拉构件不得大于25％；

②在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25％，在受压区不得大于50％； ③钢筋接头应避开钢筋的弯曲处，距离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。

④在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。

⑷采用电弧焊焊接，单面搭接焊，其搭接长度不得小于10 d，双面搭接焊，其搭接长度不得小于5 d，焊缝宽度不小于0.8d且不小于10㎜，焊缝高度不小于0.3d且不小于4㎜。

5.4泵送混凝土配合比设计

⑴泵送混凝土配合比，除必须满足混凝土设计强度和耐久性的要求外，尚应使混凝土满足可泵性要求。混凝土的可泵性，可用压力泌水试验结合施工经验进行控制。一般10s的相对压力泌水率S10不宜超过50%。

⑵泵送混凝土的水胶比宜为0.38～0.50。水胶比过小，和易性差，流动阻力大，容易引发堵塞；水胶比过大，容易产生离析，影响泵送性能。

⑶泵送混凝土的砂率宜为38%～45%。砂率过大，砼流动性差，泵送性能差，砂率过小，容易影响砼粘聚性、保水性，容易脱水，造成堵塞。

⑷采用高效减水剂时，泵送混凝土的坍落度宜控制在150～180mm范围之内。 ⑸泵送混凝土的最小水泥用量（含掺合料）不宜小于300kg/m3，水泥用量过小，影响管壁润滑膜的形成及质量。

5.5砼搅拌

⑴混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求，并应根据原材料情况的变化及时调整配合比。一般情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测。

严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料）为±1%；外加剂±1%，粗细骨料为±2%，拌合用水为±1%。

⑵混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投放细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。

⑶水泥、砂、石储备要满足砼不间断施工需要。 ⑷泵送混凝土搅拌的最短时间，不应小于3.0min。

⑸每种配合比的泵送混凝土全部拌制完毕后，应将混凝土搅拌装置清洗干净，并排尽积水。

5.6砼运输

⑴砼在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌注点时，要满足坍落度的要求。

⑵混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。

⑶混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。

⑷混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持2～4r/min的慢速转动。当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。

⑸混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求：

①喂料前，中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，若大石子夹着水泥浆先流出，说明发生沉淀，应立即停止出料，再顺转搅拌2～3min，方可出料。

②喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上。

③中断喂料作业时，应使拌筒低速搅拌混凝土。 ⑹严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。

⑺混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水。 5.7砼灌筑及捣固

⑴砼自模板窗口灌入，应由下向上，对称分层，倾落自由高度不超过2.0m。在砼浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取加固措施。施工中如发现泵送砼坍落度不足时，不得擅自加水，应当在技术人员的指导下用追加减水剂的方法解决。

⑵混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。当超过允许间歇时间时，按接缝处理，衬砌砼接缝处必须进行凿毛处理。纵、环向施工缝按照设计要求设置中埋式橡胶止水带。

⑶混凝土浇筑分层厚度（指捣实后厚度）宜为振捣器作用部分长度的1.25倍，但最大摊铺厚度不宜大于600mm。在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。

⑷浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。 ⑸采用插入式振动棒捣固，应符合下列规定：

①每一振点的捣固延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。

②采用插入式振动器振捣混凝土时，振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。

③当振捣完毕后，应竖向缓慢拔出，不得在浇筑仓内平拖。泵送下料口应

及时移动，不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处。 （6）对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，应预先制订技术措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施予以纠正。

5.8 拆模及养护

⑴二次衬砌拆模时间应符合下列规定：

①在初期支护变形稳定后施工的，二次衬砌混凝土强度应达到8.0MPa以上。 ②初期支护未稳定，二次衬砌提前施作时混凝土强度应达到设计强度的100%以上。

③拆模时混凝土内部与表层、表层与环境之间的温差不得大于20℃，结构内外侧表面温差不得大于15℃；混凝土内部开始降温前不得拆模。特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。

⑵ 混凝土浇筑完毕后的12小时以内开始对混凝土进行养护，混凝土养护的最低期限应符合表4的要求，且养护不得中断。混凝土养护期间，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。当环境气温低于5℃时不应浇水。

表4 混凝土养护的最低期限

混凝土类型 水胶比 ≥0.45 洞内平均气温T（℃） 5≤T＜10 10≤T＜20 T≥20 5≤T＜10 养护期限（d） 28 21 14 21 14 10 21 14 10 14 10 7 胶凝材料中掺有矿物掺和料 ＜0.45 10≤T＜20 T≥20 5≤T＜10 胶凝材料中掺有矿物掺和料 ≥0.45 10≤T＜20 T≥20 5≤T＜10 ＜0.45 10≤T＜20 T≥20 5.9 仰拱和底板施工应符合下列规定：

⑴施工前，应将隧底虚碴、杂物、泥浆、积水等清除干净，并用高压风将隧底吹洗干净，超挖应采用同级混凝土回填。

⑵仰拱超前防水层铺设的距离宜保持1～2倍以上二次衬砌循环作业长度。 ⑶仰拱的整体浇筑应采用防干扰作业栈桥等架空设施，以保证作业空间和新浇筑混凝土结构不受损坏。

⑷仰拱开挖后应及时施作仰拱混凝土，仰拱或底板混凝土应整体浇筑，一次成形，填充混凝土应在仰拱混凝土终凝后进行。

⑸仰拱施工缝和变形缝应作防水处理。

⑹仰拱填充和底板混凝土强度达到5MPa后允许行人通行，达到设计强度的100％后允许车辆通行。

5.10 注意事项

⑴衬砌不得侵入隧道建筑限界，衬砌施工放样时将设计的轮廓线扩大5cm。 ⑵混凝土灌注前及灌注过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行检查，发现问题应及时处理，并做好记录。

⑶混凝土振捣时不应破坏防水层。

⑷衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲洗干净。

⑸按设计要求预留沟、槽、管、线及预埋件，并同时施作附属洞室砼衬砌。 ⑹砼衬砌灌注自下而上，先墙后拱，对称浇筑。在施工过程中，如发生停电应立即起动备用电源，确保砼浇筑作业连续进行。

⑺混凝土振捣时，不得碰撞模板、钢筋和预埋件。

⑻泵送砼结束时，应对管道进行清洗，但不得将洗管残浆灌入到已浇筑好的砼上。

⑺钢筋混凝土二次衬砌地段，必须用与二次衬砌混凝土相同配合比的细石混凝土或砂浆制作垫块，确保钢筋保护层的厚度，主筋保护层尺寸不小于30mm、迎水面主筋保护层不小于50mm。

5.11泵送砼操作规程及其注意事项

⑴混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗操作。 ⑵混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。

⑶混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。

⑷经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后，应采用下列方法之一润滑混凝土泵和输送管内壁。

①泵送水泥浆；

②泵送与施工混凝土相同配合比但粗骨料减少50%的混凝土通过管道。 ⑸开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。

⑹泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。

⑺泵送混凝土时，料斗内应保持足够的混凝土。

⑻当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢带泵送或反泵，防止堵塞。

⑼当输送管被堵塞时，应采取下列方法排除：

①重复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送。 ②用木槌敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击松后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞。

③当上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，方可接管。重新泵送前，应先排除管内空气后，方可拧紧接头。

⑽泵送混凝土有计划中断时，应预先确定中断浇筑的部位，且中断时间不宜超过1h。

⑾管道清洗

①洗管前先进行反吸，以降低管内压力。 ②洗管时，料管出口方向前方严禁站人。

③预先准备好排浆沟、管，不得将洗管残浆灌入已浇筑好的砼上。 ⑿排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。

⒀管道安装原则

管线宜直、转弯宜缓，以减少压力损失；接头严密，防止漏水漏浆，避免下斜，防止泵孔空管，灌筑点应先远后近，并符合下列要求：

①管道合理固定，不影响交通运输，不影响已绑扎好的钢筋，不影响模板振动。

②管道、弯头、配件存有备品，可随时更换。

⒁如遇混凝土泵运转不正常或混凝土供应脱节，可放慢泵送速度，或每隔4～5min使泵正、反转两个冲程，防止管路中混凝土阻塞。同时开动料斗中搅拌器，搅拌3～4转，防止混凝土离析。

⒂严禁向混凝土料斗内加水。 5.12泵送砼的质量通病及防治措施 泵送砼的质量通病及防治措施见表5。 6.材料要求

二次衬砌混凝土施工前应对水泥、细骨料、粗骨料、施工用水、外加剂、掺和料等原材料进行检验，各项技术指标符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）及修定条文规定。

⑴水泥的使用及保管

①水泥进场必须有出厂合格证，并经检验合格后方可使用。 ②水泥进库后要注意保管，防止受潮。

③各种不同品种、标号的水泥应分别堆放，堆放时要考虑到先进先用的顺序，以免储存时期过长而失效。

④水泥出厂超过三个月有效期，或发现水泥有受潮结块现象时，均应经过鉴定后按情况使用。

⑵粗骨料

粗骨料粒径应控制在0.3～0.4D（D为管径）范围之内，D=100mm时最大粒径不能超过25mm；D=125mm时，最大粒径不能超过30mm；D=150mm时，最大粒径不能超过40mm，且应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%。

⑶细骨料

细骨料宜采用中砂，通过0.315mm筛孔的砂不应少于15%。 ⑷外加剂及掺合料

①泵送剂：改善砼的和易性及抹光性，增加抗渗性，减少泌水，防止离析。 ②粉煤灰：提高砼和易性，增加抗渗性，减少泌水及离析，防止砼开裂，可节约水泥，利于泵送。

表5 泵送砼质量通病及防治措施

质量通病 原因分析 1.模板漏浆； 2.布料不均； 3.高落差下料； 4.气泡； 5.局部积水和砼浆堆积。 防治措施 1.模板拼缝应严密。 2.挡头板在浇筑砼前应浇水湿透，钢模拼缝处贴胶带纸密缝。 3.加强组织,充分利用窗口，均匀布料。 4.死角区人工二次倒运，严禁用振动棒摊平。 蜂窝麻面 胀模 泵送混凝土坍落度大，速度快，1.应进行分层分部浇筑。 模板刚度不够，支撑不牢，突2.输送管道严禁靠近支撑，冲击倒坍。 出鼓肚，甚至变形爆开。 3.侧压力计算，确保安全。 1.泵送砼坍落度大。 1.合理控制拆模时间。 2.掺粉煤灰等砼早期强度低。 2.根据试验强度拆模。 3.模板刚度不够，变形。 1.泵送砼坍落度大，水泥、水用量大，容易产生收缝裂缝，特别环向接头。 2.砼温度裂缝。 1.模板漏浆，造成烂脖子。 2.管道堵塞时间太长，造成砼冷接头。 3.未插连接筋。 4.跑模错台。 1.现场配合比控制不好。 2.表面未清理干净。 3.泵送开始或结束时，压力砂浆积存在砼中影响强度。 1.控制砼入模温度和水分蒸发速度。加强养护，撒水。 2.砼内部与外界温差控制在20℃以内。 预留孔洞坍陷变形 裂缝 砼接触不良 1.接合处模板加强支撑，确保牢固。 2.夹吹塑纸或海绵条。 砼质量波动 1.加强砼各环节管理。 2.坍落度波动小于2cm。 3.禁止随意加水。 4.清除残存物。 7劳动组织

劳力配置应结合工期要求、工点具体特点进行合理的配置。结合正常施工需要，1台衬砌台车施工时，主要劳动力配置如下：

每洞口作业人员配置表

序号 1 2 3 作业队 砼拌和班 衬砌班 辅助 人数（人） 工 作 内 容 20 16 4 拌合、运输、试验等 台车就位、灌注等 测量、抽水、接管线 合计 40 8.机械设备配备

每洞口衬砌施工机具配置表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 设备名称 拌合楼 装载机 运输设备 注浆机 钢栈桥 模板台车 振捣式捣固棒 混凝土输送泵 规格 90m3/h ZL50 6m3运输车 15Ｔ自卸车 BWT100/30 12m 10～12m 60m3/h 数量 备 注 1座 含计量设备 1台 料场倒料 5台 根据运距确定，1Km以内 10台 1台 1套 铺仰拱时临时便桥 1台 4台 3台 9.质量控制

9.1控制措施

⑴衬砌施工前必须认真执行技术交底制，使现场领工员及每一位施工人员做到心中有数，严格按技术要求施工，保证设计意图的实现。

⑵在施工中，严格实行工序“三检制”—自检、互检、交接检，上道工序不合格，不准进入下道工序的施工。每道工序自检合格后，再报请监理工程师检查，监理验收合格后方可进行下道工序的施工。

⑶认真设计、严格控制混凝土配合比，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合。

⑷混凝土下料高度超过2m时设串筒或溜槽；浇灌混凝土应分层下料、分层捣固密实，防止漏捣，至排出气泡为止。

⑸施工中从原材料的检验和选用、混凝土的配比和拌制、浇筑温度的控制和振捣、养护等各工序严格控制工艺要求，防止衬砌裂缝的产生。

9.2二次衬砌质量检验

⑴混凝土结构外形尺寸允许偏差和检验方法应符合表6的规定。

检验数量：施工单位每一浇筑段检查一个断面。

⑵混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。

检验数量：施工单位全部检查。 检验方法：观察。

表6 二次衬砌结构外形尺寸允许偏差和检验方法

序号 1 2 3 项 目 边墙平面位置 拱部高程 边墙、拱部表面平整度 允许偏差（mm） ±10 +30，0 15 检验方法 尺量 水准测量 2m靠尺检查或自动断面仪测量

9.3仰拱、仰拱填充质量检验

⑴仰拱顶面高程和曲率应符合设计要求，高程允许偏差为±15mm。 检验数量：施工单位每一浇筑段检查一个断面。 检验方法：水准测量，自动断面仪测量。

⑵混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。

检验数量：施工单位全部检查。 检验方法：观察。

⑶仰拱混凝土厚度和表面高程应符合设计要求。

检验数量：施工单位每一浇筑段检查一个断面；监理单位见证检查。 检验方法：水准测量，无损检测。

⑷仰拱填充表面坡度应符合设计要求，坡面应平顺、排水畅通、不积水。 检验数量：施工单位全部检查。 检验方法：观察。 10.安全及环保要求

10.1安全要求

⑴衬砌开工前，对各工种施工人员进行必要的安全教育和技术培训，牢记“安全第一”的宗旨，每班设兼职安全员一名，负责施工时的安全。

⑵施工人员到达工作地点后，由现场领工员和安全员组织大家分头检查工作面、机具设施是否处于安全状态，详细检查围岩及初期支护是否有变化，顶板和两帮是否稳定，如有松动和裂纹，应及时加固处理。

⑶制定安全作业规章制度，在施工中做到各项工作有章可循。

⑷认真实施标准化作业，严格按安全操作规程进行施工，严肃劳动纪律，杜绝违章指挥与违章操作，保证防护设施的投入，使安全生产建立在管理科学、技术先进、防护可靠的基础上。

10.2环境保护

⑴施工前，必须进行环境因素识别，确定重要环境因素，制定相应的管理方案。

⑵临时工程及场地布置应采取措施保护自然环境。

⑶施工场地布置时，在水源保护地区内不得取土、弃土，设置拌和站、洗车台、充电房等，不得堆放任何含有害物质的材料或废弃物。

⑷施工废水、生活污水和生活垃圾不得随意丢弃，并在生活区、生产区及洞门设置污水处理池，生活污水、生产及洞内废水须经过污水池处理后排放或倒置指定地点。