SCB安装使用说明书

产品型号： SCB 系列 产品名称： 单级离心泵

安装使用说明书

SM

沈 阳 方 大 泵 业 有 限 公 司

目 录

1 概述-------------------------------------------------------------------------------- 1

2 泵的说明-------------------------------------------------------------------------- 1

3 泵的安装-------------------------------------------------------------------------- 2

4 管路及其辅助设备--------------------------------------------------------------- 4

5 使用-------------------------------------------------------------------------------- 5

6 维护保养-------------------------------------------------------------------------- 7

7 检修-------------------------------------------------------------------------------- 12

1、概 述

本使用说明书是对安装、使用和维修的重要论述。因此，对于装配人员以及所有的负责者在装配和开车前必须全部阅读本说明书，本说明书也适用于以后的安装，维修。

泵的使用安全仅在规定的使用场合（见数据单）下得到保证。

对于输送过热或过冷介质的泵，其泵的有关零件必须采取防止接触的措拖，以免发生危险。

如果泵在停车后会产生回流，则必须在泵出口处安装一个防止回流的装置。 泵开车前必须安装好预防接触的装置（如联轴器防护罩）。

必须经常检查泵体，口环和叶轮的腐蚀，磨损情况，并保证及时更换已腐蚀或已磨损的零件。

装配和拆卸时注意安全，防止零件脱落，保证泵的可靠性。

连接法兰，连接螺孔，以及其它敞开部位在运输和存放期间必须保持封闭。 注意：对于泵单机或整机的吊运不允许使用泵部分或电机上的起吊环，起吊环仅供给装配或拆卸松开的单件吊运。泵单机的吊运应将绳索绕在泵体法兰或轴承支架上，整机吊运应使用底座地脚螺栓孔。

2、泵的说明

SCBa、SCBe型泵属单级卧式离心泵。SCBa型泵的泵体为脚支撑，SCBe型泵的泵体为中心支撑。该两种系列适用于输送清洁或有轻微污染的，化学上中性或有腐蚀的液体，其温度范围为-80℃~+450℃；最高使用压力SCBa型泵达25bar，SCBe型泵达50bar。

作为流程泵SCBa、SCBe型泵执行API610标准，可保证流程工业要求的维修条件，轴承、轴封和叶轮为一转子组件可进行迅速的拆卸或装配，大大缩短了停车维修周期。

叶轮为单吸径向闭式，带有叶轮口环和泵体口环，腐蚀和磨损后只需更换口环，可降低维修和备件成本。

泵盖上带有冷却或加热轴封箱体的结构。轴封有填料密封和机械密封两种类型，用户可根据不同使用工况选择。

轴承用润滑油润滑，轴承支架上带有恒位油杯，温度在250℃以下轴承支架为无冷却结构，250℃以上将使用风扇冷却或水冷却结构。

泵与驱动器间使用弹性联轴器作为连接元件，该元件可补偿小的轴向、径向和角度位移。

3、泵的安装

3.1 泵的安装校正

3.1.1 泵主要的尺寸，连接件和地脚螺栓的位置等均能从样本泵外形尺寸图得到。 3.1.2 在安装和维修必须具备合适的起吊设备，泵应能从所有地方靠近，并要备有手

提灯，以保持充足的光线。

3.1.3 选择合理的安装位置和型式，保证泵运转平稳，不发生振动，以延长泵的使用

寿命。

3.1.4 对于轴封、泵体出口，冷却系统等的泄漏必须提供一个无压排漏条件。 3.1.5 为防止污物进入泵内部，安装前必须遮盖好泵连接法兰和连接螺孔。 3.1.6 底座或其他基础必须进行修整、找准和清洗。对装配前所有准备工作必须全部

完成，对大的组件必须提供传送到装配位置上的合适空间和通道。

3.1.7 泵和驱动器的安装

3.1.7.1 把带有泵和驱动器的底座放在基础上，并使地脚螺栓插入底座连接孔中。用

不同厚度的调整垫片把泵调至水平位置。如对于长1600mm的底座，需要调整位置三处；一处是泵端较窄侧，另两处分别在电机端上左右两侧，用机械水平仪在水平法兰处沿泵轴线方向检查安装，并要使横向支管上的法兰垂直。允许最大偏差为0.1mm/m。 3.1.7.2 浇筑混凝土于地脚螺栓孔时必须堆集到孔口上面一点，并调整混凝土堆上左右两侧的钢垫块，使底座和垫块间保持一个间隙，然后再用一或二片不同厚度的薄垫片填充（见图3.1—1）。 调整垫垫块薄垫片地脚螺栓底座基础混凝土图3.1-1 3.1.7.3 混凝土凝固后拧紧地脚螺栓。再检查水平安装，如果泵位置有变动，则重新

校正。

。凝固后，能影响到联轴3.1.7.4 校正后，用混凝土给底座灌浆（混凝土不要溢出）

器的校正，这将在3.2中描述。

3. 2 联轴器校正

3.2.1 校正联轴器之前，在分开位置上根据泵上的转向箭头方向控制驱动器的旋转方

向。

3.2.2 弹性联轴器要求依靠放在驱动器下的调整垫片对轴心线进行细心的校正，校正

期间若粗心大意，将导致联轴器的损坏，以及泵和驱动器轴承的损坏。 3.2.3 安装和校正联轴器时必须详见安装图和说明书。

3.2.4 对于无中间段的联轴器校正，可用一根精密的直尺靠在联轴器外缘任意几点的

纬线上观察与轴的平行程度，并用厚塞规在几个对应位置上控制规定的两个半联轴器间距离。

。则3.2.5 如果要求更精确的校正（在转速＞3600rpm情况下或带有中间段情况下）

。最大直径处轴向允差为必须沿径向和轴向用千分表来校正（见图3.2—1）

0.05mm，尽量达到≤0.03mm；最大直径处径向允差为0.1mm，尽量达到≤0.05mm。

图3.2-1

，必须在热运转条件下进行精密校正。3.2.6 在较高使用温度情况下（大约130℃）

如果超出在3.2.5条中叙述的允差，则要找出原因，并排除。在多数情况下，由邻近管路的膨胀产生的高负荷和力矩不允许施加在泵法兰上，详见4.1.2.1条。

4、管路及其辅助设备

4.1 吸入和排出管路 4.1.1 概述

装置的吸入和排出管直径通常是根据吸入管路中液体流速约为2m/S，排出管路中液体流速为3m/S而计，这在工艺设计中已确定（通常装置的排出管标准直径大于泵吸入管的标准直径）。因此，这里只给出安装管路时必须考虑的一些实际问题。 4.1.2 安装

4.1.2.1 支撑管路，这样就不致使泵支管由于管重和热应力引起力和力矩而产生的过

分变形。管路连接法兰必须平行于泵法兰。

4.1.2.2 安装水平管路时，进液端管径应逐渐向端部增大，出液端（与泵相接端）管

径应逐渐向端部减小，这样可避免产生气囊。

4.1.2.3 设计有利于流动的支管，当由小管径变到大管径时，要逐渐过渡，其规则为：

圆锥过渡段的长度等于5~7倍的标准直径差。

4.1.2.4 对于法兰连接，不允许法兰间的密封垫遮住管路通道。

4.1.2.5 尤其要注意吸入和排出管路中的不规则过渡管段和短弯头，因为这些部位将

增大管路阻力，应尽量避免使用。对泵吸入口处，大的管路阻力将使入口压力降低，若压力太低将导致叶轮入口处产生汽蚀。

4.1.2.6 在安装几台泵情况下，除平行连接的备用泵外，必须提供每台泵单独的吸入

管路。备用泵与相对应的泵可有共同的吸入管路，这是因为在使用中始终只用一台。

4.1.3 管路清洗

4.1.3.1 开车前，必须认真清洗管路和供给箱中的所有污物和杂质。对于焊接部件必

须清除焊接部件的金属突出物。

4.1.4 静水压试验

4.1.4.1 检查管路是否密封，然后按规范要求进行静水压试验。 4.1.5 管接头

管接头的标准通径必须与管路标准通径一样。如果泵支管的标准通径小于管接头的标准通径，则必须在两者之间安装圆锥过渡段。供给管路中的截止阀不允许直接与泵连接，以免使液体的紊流现象影响泵的吸入腔。为避免气囊，安装截止阀时，其手轮轴必须向侧面或向下。

4.2 辅助设备适用于泵的控制（压力、温度等测量仪器）和维护保养（冷却、加热、

冲洗和密封等）。所需的辅助设备应根据泵型号和使用条件来确定。

如果所提供的泵及辅助设备适用，则在使用现场安装辅助设备前应考虑下列情况。

— 压力表应安装在支架上，并通过φ8的测量管连接到泵支管或邻近管路的测量点

上。为保证能中止压力表和排泄，在压力表的前面必须安装一阀门。

— 温度计必须直接插入测量点，在液体敏感部位的插入深度≥40mm。在压力大于

16bar情况下，必须使用带防护管的温度计。

— 泵的排液能通过长管排泄到底座收液槽中，或排泄到泄漏液收集管路中。在泄漏

液管路中必须安装一个至少与泵体标准压力相等的截止阀。

— 机械密封的泄漏液也能通过长管排泄到底座收液槽中，或排泄到泄漏液收集管路中。

— 需要带冷却系统的泵，在冷却腔体的最低位置布置冷却水给水管路，最高位置布

置冷却水排水管路。在给水管路中必须安装一个调节阀，在闭式系统的排水管路中安装一个流量指示器，在开式系统中，排水管路必须通过排水漏斗来引导。 — 需要带加热系统的泵，在加热管路中给水管路必须安置在最高位置，并在给水管

路中安装一个调节阀。排泄则通过收液管路。

— 机械密封辅助系统必须根据图纸中给定的系统执行。如果管线是导向热交换器，

压力传感器或密封槽的，则在管线最高点处应提供一个排气孔。在温差循环情况下，其管路直径最小必须为3/4″，最好为1″。流动线路必须从连续上升的方式布置，并且不允许有明显的弯曲。

— 根据机械密封结构，如果要求冷却或冲洗是次要的，则必须安装急冷装置。 — 最小流量控制，在输送液的流量位于规定的最小流量点以下时，液体将发生中间

过热直到汽化，此时叶轮和口环处将严重损坏，导致泵的卡死，同时也将导致机械密封的损坏。为避免这一现象发生，必须设置一最小流量装置来控制输送液始终保持在规定的最小流量之上。

— 最小流量控制装置 — 恒量旁通管。在泵出口法兰和排出管路中的截止阀之间连

接一通向供给箱的旁通管路，在管路中安装一个用来流过流量的节流阀和截止阀。

— 最小流量控制装置不在泵制造厂的供货范围内，必须由用户自己提供。在开式系

统中，开车前必须关闭最小流量控制装置中的截止阀。

5、使 用

5.1 启动

5.1.1 首次启动之前

5.1.1.1 用轻油（不用石油产品）冲洗轴承支架腔体，并擦净。然后填充润滑油至视

油窗中部。

5.1.1.2 检查联轴器的校正 5.1.1.3 检查轴封（6.2条）

5.1.1.4 泵的灌注

在泵处于倒灌或带压（高于大气压）情况下：打开吸入管路中的截止阀，打开泵和机械密封排气阀；缓慢转动泵转子，当输送的液体不带汽泡流动时，关闭排气阀。

在泵处于吸入情况下：吸入管路必须安装底阀。打开吸入管路中的截止阀，打开泵和机械密封的排气阀；用输送液灌注泵；缓慢转动泵转子；当输送的液体不带汽泡流动时，关闭排气阀。

5.1.1.5 通过驱动瞬时接通来检查旋转方向和运转是否正常。

5.1.1.6 如果一切正常，则打开最小流量控制装置中的截止阀，调整节流阀至规定的

最小流量点，并锁紧。

5.1.2 泵的启动和运行

。 5.1.2.1 打开辅助设备管路中的阀门（冷却管路启动后再打开）

5.1.2.2 关闭排出管路中的截止阀，启动驱动器，然后缓慢打开排出管路中的截止阀

直到压差减小到数据表中规定的值。

警告：压差不可以低于设计点太多，也不能在设备中有压力波动。 注意：泵出口压力表值等于压差加上泵入口压力表值。

5.1.2.3 监视电流表上读数，不能超出电机性能牌上规定的电流值。 5.2 停车

5.2.1 关闭排出管路中的截止阀

5.2.2 停止驱动器，同时注意转子缓慢停下的实际情形。

5.2.3 如果泵在吸入情况下和没有防止启动的措施，则必须关闭吸入管路中的截止

阀。

。 5.2.4 关闭辅助设备管路中的阀门（泵冷却后再关闭冷却水阀门）

5.2.5 在有冷凝现象、结冻现象或长期停止使用的情况下，必须排除泵体和冷却腔中

的液体。

5.3 使用控制

5.3.1 使用点（设计点）的检查

在首次启动期间要详细考察下列参数： — 测出转速。

— 读出原泵排出压力表值，并减去吸入压力表值。按下式计算后压力值必须

符合在给定转速下泵名牌上规定的扬程。

10200P(bar) r(kg/m3)3

P(bar)=H(m)r(kg/m)10200H(m)=

式中：H—泵扬程

P—压差、压差等于泵排出压力表值减去泵吸入压力表值。 r—输送的液体比重。

— 压力不应低于上述值，否则将超出最大允许流量，甚至能间断流动。

5.3.2 流量的确定

根据压力计算出扬程，然后在给定的泵性能曲线上确定出流量。在性能曲线上找出扬程的计算值，确定水平线与曲线的交点，读出交点曲线下的流量值，此值就是所要确定的流量。

6、维护保养

6.1 泵

6.1.1 在使用期间中检查泵机组运转的平稳性和有无振动现象，注意异常的运转噪

音。在未知的噪音和故障发生原因的情况下立即停车，查明原因并排除。

，排除变形，避免再损坏。 6.1.2 定期检查联轴器的校正（至少一年一次）6.1.3 如果有下列辅助设备，在使用期间应进行检查：

冷却：检查流量和温度 加热：检查温度和压力

密封的冲洗：检查压力、温度和流量。

6.1.4 设有备用泵情况下，为了保证能立即投入使用状态，应定时启动这些泵。在长

期停车情况下，应排除输送的液体，如有冷却水也应排出。

6.1.5 如果泵性能不是因为管路系统的改变或水垢引起管路阻力的改变而产生降低，

则泵性能的降低可能是泵内部零件的磨损所引起的。此时必须检修泵，更换已。 磨损零件（有关检修见第7节）

6.1.6 关于泵的润滑和检修等全部使用情况和细节应详细记载，形成档案。 6.2 填料密封 6.2.1 结构

根据输送液体和使用条件，填料在填料箱体中可以不同方式布置（所提供泵的布置见轴封剖视图）。

正常结构

用软填料环填充全部填料腔。轴封处的过压最小为0.1~0.2bar，必须具有一定润滑量的液体，并应绝对清洁。 带有水封环的结构

配有密封液的水封环布置在填料腔中部。当轴封处的过压≤0.2bar，并当液体润滑恶劣时，必须有密封液。密封液压力最小应大于轴封处压力1bar。

带有水封环衫套的结构 为了防止含有杂质的液体进入填料环，在填料腔底布置一配有清洁清洗液的水封环衬套。密封液压力最小应大于轴封处压力1bar。 带有填料压盖冷却的结构

为了避免由于轴封处压力的降低而使热液体（如110℃以上的水）产生蒸发，在填料压盖处必须冷却。冷却水量和压力必须由调节装置调节（0.2bar时大约为0.05m3/h）。冷却水和泄漏液的混合液温度最高允许40℃。 6.2.2 使用状态

填料箱体的功能是把填料施加在液体上的压力（液体内部压力）传递到各个方向，因此填料必须充满填料腔和轴套间的空间（除小量径向间隙），这样将大大地节制了静止部件和转动部件间的泄漏。为了获得良好的功能，必须保证其间润滑性和热传递。 6.2.3 填料

泵在出厂以前填料已装填好，如果发运到使用现场不能在12周内进行首次启动，则在试运转之前短期内必须取出原填料，更换新填料。

在装填料之前，清洗轴套和填料腔，检查轴套表面是否正常，并应检查轴套实际运转精度，其允差如下：

轴封压力≤25bar的实际运转精度=0.05mm，表面粗糙度=N5（▽8）； 轴封压力＞25bar~50bar的实际运转精度=0.03mm，表面粗糙度=N4（▽9）； 轴封压力＞50bar~100bar的实际运转精度=0.02mm，表面粗糙度=N4（▽9）。 为了再次填装，应具备充足的填料绳。用填料压盖将填料环依次压入填料腔时，填料环剖切截面彼此间要相互错开90°。

在未灌注的空泵上均匀地压紧填料压盖，不要歪斜，用检测仪器检查压盖法兰和填料腔间各侧的距离，使其保持均匀。然后松开填料压盖，把上六角螺母。 6.2.4 监视

填料密封应限定其泄漏量，以保证良好的冷却，润滑和运转平稳性。对于泄漏（相当于每秒1滴）到15l/h（相液温度在60℃以下的情况下，其泄漏量应限定在1l/h。 当于稀液穿过的2mm的孔量）

只对于轴封压力≤10bar的泵。

有较大泄漏量时，均匀地压紧填料压盖，不要倾斜，也不要太用力。如果重新压紧后泄漏量仍较大，并且泄漏液温度超过允许极限，则应重新更换填料环。

轴封压力＞10bar的泵：

有较大泄漏量时，不允许再压紧填料压盖，否则将导致轴封的损坏。出现这种情况应重新更换填料环。

每次装填新填料后，都必须经过一段磨合期，在这期间必须时常注意检查，磨合期后其泄漏量将有所减小。 6.2.5 填料材料

填料材料必须根据输送液体和使用参数选定。下列材料适合于一般情况下：

输送液体

热和冷的水

碳氧化合物、油、碱 所有工业的应用，污染液体 6.3 单端面机械密封

填料材料

长纤维的白色石棉绳、石墨

长纤维的白色石棉绳，聚四氟乙烯浸渍 石墨、聚四氟乙烯编织绳、石墨聚四氟乙烯绳

为了保证具有良好的密封性能和平稳的运转,在两个密封环（动环和静环）间必须保持一液体薄膜，因此所输送的介质应满足下列条件： — 足够的润滑特性。 — 汽化温度大于工作温度。

— 在密封环区域的介质不含介质和颗粒。 密封的辅助系统有

— 外冲洗 — 自冲洗 — 冷却 — 加热

单端面机械密封的维护，主要包括对辅助系统，泄漏量和密封温度的监控。在

正常循环冲洗情况下，冲洗液温度不得高于接近泵体处的温度。在冷却或加热情况下，其压力、流量和温度应按规定值执行。

注意：单端面机械密封的允许泄漏量为10cm3/h。当泄漏量较大（≥50cm3/h）时，可断定密封件已损坏，应立即检修。如果磨损的密封环（动环或静环）不可能再次抛光，则必须换新。在每次拆装密封时，静密封件（如O形圈）须更新。 6.4 双端面机械密封

轴封由两个（一个内和一个外）背靠背布置的机械密封组成。在两密封之间的空间里必须输入密封液，密封液的压力应高于靠近密封处输送介质的压力（最小高1~3bar，最大高7~10bar），这样将有如下特点：

— 由于增加接触压力，使得密封环接触面间有更好的密封性。 — 密封环间有良好的润滑性。 — 阻止输送介质外漏。

双端面机械密封辅助系统在使用过程中应完成下列任务： — 形成要求的过压。 — 密封液循环。

— 在使用期间填充密封液。

双端面机械密封的维护主要包括对密封液的及时填充，对密封和辅助系统温度的监控。进出口管路必须保证具有一定的温差。

注意：当密封液有较大损失时，可断定密封件已损坏，应立即检修。如果磨损的密封环（动环和静环）不可能再次抛光，则必须换新。在每次装拆密封时，静密封件（如O形图）必须换新。 6.5 串联式机械密封

由两对密封环（动环或静环）串联布置而组成的机械密封。为了保证具有良好的密封性能和平衡的运转，在两个密封环（动环和静环）间必须保持一液体薄膜，因此所输送的介质应满足下列条件： — 足够的润滑性。

— 汽化温度大于工作温度。

在密封环区域内介质不含杂质和颗粒 密封的辅助系统有：

— 冲洗 — 冷却 — 加热

— 旋涡分离器或过滤器（在输送含杂质和颗粒情况下）。

串联式机械密封的维护主要包括对辅助系统，泄漏量和密封温度的监控。在正常循环冲洗情况下，冲洗液温度不得高于接近泵体处的温度。在冷却或加热情况下，其压力、流量和温度应按规定值执行。

注意：串联式机械密封的允许泄漏量为10cm3/h。当泄漏量较大（≥50 cm3/h）时，可断定密封件已损坏，应立即检修。如果磨损的密封环（动环或静环）不可能再次抛光，则必须换新。在每次拆装密封时，静密封件（如O形圈）必须换新。 6.6 润滑 6.6.1 轴承润滑

6.6.1.1 轴承需要适量的润滑油来润滑，并且润滑油中不允许含有任何杂质和酸等。 6.6.1.2 轴承在运转过程中自身发热将对润滑油的粘度变化起非常重要作用，粘度将

直接影响到润滑性能。为保证轴承具有良好的润滑条件，要求在轴承的使用温度范围内润滑油的运动粘度至少为12mm2/S，所以润滑油的粘度必须如下选取：

温 度℃

润滑油 ＞40~65 ＞65~75

运动粘度mm2/S

最低燃点

℃

145 145 轴承支架 40℃ 50℃ ＞50~75 45 ＞75~85 65 25 36 6.6.1.3 在首次交付使用或者轴承检修后重新使用情况下，泵运转10~15小时后将所

有的润滑油排除，并清洗，然后重新换润滑油，投入正常使用。正常使用期间应按下列周期定期更换润滑油：

温 度℃

润滑油 ＞40~65 ＞65~75

轴承支架

换油周期 （月）

＞50~75 12 ＞75~85 6 6.6.1.4 定期检查轴承箱内润滑油或轴承腔的温度，允许范围如下： 检测点 位于轴承附近 轴承箱表面处 ≤80℃ 范 围 正常长期运转 轴承外圈处 ≤90℃ 轴承箱内油温 ≤70℃ 应注意 80℃L~≤90℃ 90℃L~≤100℃ 70℃L~≤80℃ 机组应切断 90℃L~≤100℃ 100℃L~≤110℃ 80℃L~≤90℃

6.6.2 恒位油杯的补油

6.6.2.1 通过轴承箱上的加油孔填充润滑油，直到恒位杯的支管开始充上油为止。用

同种润滑油填充恒位油杯中，再扣上恒位油杯。重复进行上述填充恒位油杯和扣上恒位油杯，直到润滑充满恒位油杯2/3为止。在使用中时常检查恒位油杯供油情况，发现油位下降要立即补充润滑油。

6.6.2.2 如果轴承箱体中的油位降低，则要通过供油箱及时加油，直到达到上述油位。

7、检 修

为避免拖长停车检修周期，应尽早采购好所必要的备品备件（如易磨损的零件）。当采购备件时，应向制造厂提供零件确切的种类（名称等），泵型号和制造厂编号（见泵标牌）。 7.1 拆卸 7.1.1 准备工作

— 关闭进、出口阀门，并保证在未经许可情况下，不得打开阀门。 — 驱动器处于停止状态，并防止启动。 — 排空泵中输送介质和润滑油。 — 拆除联轴器防护罩和联轴器。 — 拆除所有的仪器和辅助设备及管路。

7.1.2 可拆组件的拆卸

— 松开底座上的脚支承螺栓。

— 用拆卸工具拉出可拆组件（包括带轴的轴承部件、泵盖和叶轮）。大组件

情况下，可用吊钩挂在轴承支架的起吊螺钉上进行起吊拆卸。

7.1.3 轴封的拆卸

对于填料密封或机械密封： — 锁定泵轴，拧开叶轮固定螺母。 — 拉开叶轮。

— 松开轴封外部零件（机械密封压盖或填料压盖）。

— 把泵盖从轴承支架上分离开，并抽出。再从泵盖上的轴封腔内拆除剩余的

密封零件。

— 在机械密封的情况下，把轴套和转动密封零件一起抽出。

7.1.4 泵轴的拆卸

— 抽出轴套。

— 抽出泵端半联轴器。

— 轴承支架带有风冷却时，拆除风扇罩和风扇。

— 拆除折流盘。

— 拆除轴承前后压盖，并拆除联轴器端的轴承紧固件。 — 用有防护橡胶罩的锤将轴从联轴器侧敲出轴。 — 抽出轴承。

— 对于轴承支架带有水冷却的情况下，则取出冷却水套，并清洗冷却腔。

7.2 内部零件的检查

检查所有的易磨损零件，如有损坏，则重新加工或换新。 7.2.1 叶轮和间隙

检查由于腐蚀和磨损而损坏的叶轮，如损坏严重则应换新。测定叶轮口环和泵体口环间的间隙，如超出限定范围，则必须换新，叶轮口环和泵体口环间允许的间隙如下表： 叶轮口环间隙 处直径 对于新零件的 直径间隙

对于使用过的零件 最大直径间隙

400~600

320~400 0.7 0.9 2.0 2.8

0.8 1.0 2.5 3.0

1）2）1）2）

＞75 75~1400.3 0.5 0.9 1.5

0.4 0.6 1.2 1.8

140~2000.5 0.7 1.5 2.0

200~3200.6 0.8 1.8 2.5

1）铸铁或软氮化钢 2）不锈钢 7.2.2 轴的校直

在轴两端中心孔处定位安装，并对轴进行校直试验（最大允许偏差0.025mm）对于径向跳动为3倍允许值的轴通常不能再使用。 7.2.3 轴封部件 7.2.3.1 机械密封

— 密封环（动环或静环）表面不允许有任何划痕，如果有则要重新研磨，有

深沟槽或裂纹情况下，应更换新密封环。

— 检查轴套表面是否平整、光洁、尤其是在旋转组件的位置上，如果有则要

重新磨削或换新轴套。

7.2.3.2 填料密封

— 检查轴套沟槽，如果其直径不小于计算直径减1mm，则可重新加工修复，

并按新直径配填料环，在高压情况下（超过10bar）则必须更新轴套。 — 检查填料压盖与轴套间的间隙，并按下表控制：

轴封处压力 填料压盖处 直径间隙 7.2.4 轴承

≤10bax ＞10bax

正 常 1mm 0.6mm 最 大 2mm 1.2mm — 用轻油清洗轴承，如有损坏则应换新轴承。 7.3 重新装配 7.3.1 准备工作

— 清洗泵零件。 — 选择合适的润滑油。

— 对于开式叶轮的泵，用新的密封圈预先安装前，后耐磨板，对于水冷却的

轴承支架，冷却腔应预先装好。

7.3.2 泵轴的装配

— 把轴承加热到80℃（在油槽中），然后压入轴上，并固定。

— 把带有轴承的轴从联轴器侧面插入轴承支架，并盖上轴承压盖；在此之前，

应预先将耐油密封膏涂到轴承压盖密封面上。 — 装折流盘，风冷却时应装风扇和风扇罩。

— 压入泵端半联轴器，对于铸铁口径≤100mm和钢口径≤50mm的联轴器采

用冷装，对于铸铁口径＞100mm和钢口径＞50mm的联轴器采用热装（在。 炉中重新加热到80℃）

7.3.3 轴封的装配 7.3.3.1 机械密封

— 把带有密封环（动环和静环）的组件插入密封压盖中，再放入辅助密封件，

然后全部压到轴上。

把泵盖装到轴承支架上，并拧紧，同时也插入机械密封，并拧紧。

7.3.3.2 填料密封

— 把填料压盖和轴套插入轴上，如果有水封环，则同时插入。

— 把泵盖（如果有水封环衬套则要装入）放到轴承支架上并拧紧；装入填料

环，压上填料压盖。

7.3.4 可拆组件的最终装配

— 安装叶轮，并拧紧叶轮螺母，叶轮螺母靠内装的钢丝螺套来防止松动，经

过5~10次拆装后，钢丝螺套的自动锁紧功能将减低，应换新的钢丝螺套。

— 把密封平垫片放入泵体。

— 装上可拆组件，并拧紧泵体双头螺柱和螺母。

— 把紧底座上的脚支承螺柱。

7.3.5 最终装配

— 连接辅助管路和仪器。

— 把联轴器接到驱动器上，并校正，详见3.2条。 — 安装联轴器防护罩。