生产工艺纪律
1．正常组织生产时，技术科向车间下达生产任务通知单，原料配比按最近下达的配比工艺单执行。工艺技术员按照生产任务及配比工艺单要求组织生产。 2．生产工艺及配比需调整时，技术科向车间传递配比工艺单，工艺技术员按照要求组织车间生产。
3．工艺的执行与调整应遵守以下程序：
（1）岗位工严格按照《生产工艺操作规程》和工艺要求范围内调整； （2）通过（1）项调整仍不能保证质量，须进一步调整时，由技术科或主任工程师组织调整，并签字确认；
4．工艺及产品异常信息逐级反馈：岗位工 车间工艺技术员/跟班负责人 技术科 主任工程师，以便及时分级组织处理。 5．岗位工必须经过严格考核，合格后凭操作证上岗。
6．岗位工应严格执行《生产工艺操作规程》并及时做好岗位记录。 7．车间工艺技术员负责工生产艺单和配比工艺单的管理及回收保管。
1
生产工艺流程图
HDPE 色自 母造料 粒 混 料
2
波纹管 干 燥 中间料仓 熔融挤出 缠绕成型 切 削 脱 模 修 型 波纹管车间 废料回收 入 库 检 验 称 重 电熔丝预埋
混料岗生产工艺操作规程
一、岗位职责
1．照配方单配比要求进行配料。
2．严格执行《生产工艺操作规程》和《设备维护保养规程》。 3．按要求完成工作任务
4．配合车间做好原材料预警工作。 5．自觉遵守劳动纪律，确保安全生产。 二、工艺控制
1．搅拌时间:≥12min
2．干燥温度:根据料的水分及用料情况在65~80℃范围内设定。 3．干燥时间:根据料的具体情况,以不影响产品质量为准。 三、作业要求 （一）准备工作
1.检查设备是否正常。
2．原材料是否符合配比工艺单要求。
（二）操作
1．混料操作
(1)在操作台上合上电源开关，按下绿色启动按钮，启动混料机。 (2)将准备好的原料从搅拌机加料口加入，全部加完后继续搅拌均匀。 (3)搅拌均匀后在操作台上按下红色停止按钮，停止搅拌。 (4)把混合均匀的料放入搅拌机料仓。
2.干燥操作
(1)自动加料机定时器的设定
a.加料时间的设定：在控制面板上通过“＋”和“－”调节适当的加料时间，设定的时间必需小于吸气料斗完全装满的时间。
3
b.放料时间的设定：在控制面板上通过“＋”和“－”调节适当的放料时间，要使得吸气料斗的料在设定时间内完全排出。
(2)打开控制箱中的电源自动开关，在控制面板上将送料开关开至“开”位置，吸料机开始工作。在正常工作时注意观察定时器时间设定是否合适。 (3)打开干燥机控制柜门，合上自动开关QF1和断路开关QF2～QF7。 (4)关上控制柜门，先后将风机开关和加热开关开至“开”位置，风机和加热器指示灯亮，风机和加热器开始工作。冷空气经加热器由风机送入干燥机内。 (5)设定干燥温度。在温度控制表下 按“度，设定好后按一下“制。
3.停机操作
(1)搅拌机停机：在操作台上按红色停止按钮停止搅拌，如长时间不用将操作台上的电源开关 开到“off”位置
(2)吸料机停机：将送料开关开至“关”位置，吸料机停止工作。如短时间停机可不必关掉电源自动开关。
(3)干燥机停机：关机时，先将加热器开关开至“关”位置，隔十五分钟后再将风机开关开至“关”位置。 四、注意事项
1．必须严格按照配方单要求混料，需要称重时称重一定要准确。 2．随时注意吸料机工作情况是否正常。
3．随时观察干燥温度，根据需要调节风量大小，及时清理干燥机风机滤网。 4．不要随意转动温度控制器，否则容易损坏。 5．在干燥过程中要注意：
(1)当实际干燥温度达不到设定温度值，需旋转风机进风口，适当减少风量，但也不能把风量调太小；
(2)当用料少，在干燥规定时间内干燥的料供成型机使用足足有余时，可适当调低干燥温度。
4
”键和“ ” 、“ ”设定干燥温
”键完成温度设定。加热温有温度控制表自动检测和控
缠绕岗位生产工艺操作规程
一、岗位职责
1．按照生产、工艺要求，将熔融的高密度聚乙烯加工成符合企业标准的塑管，并负责设备的日常维护和保养。
2．严格执行《生产工艺操作规程》和《设备维护保养规程》。 3．完成当班工作任务。
4．自觉遵守劳动纪律，确保安全生产。 二、工艺控制及质量要求 1．工艺条件
序号 1 2 3 4 5 6 工艺项目 挤出机各热区温度 承口加热温度 缠绕温度 承插口缠绕压轮压力 承插口切削压力 承口 切削温度（℃） 插口 承口 7
2．质量要求
（1）管体表面颜色均匀一致，有光泽。
（2）波纹管无漏包现象。有漏波纹管时，DN800以下管材最多4圈，DN800管材以上最多2圈，且漏包缝隙不能超过1cm。有漏波纹管的必须用焊修补好。否则不合格。
（3）管材波纹管间距要均匀，不均匀波纹管不能超过5圈，否则不合格。 （4）波纹管无弯曲、凹陷，一根标准长度的管材最多有10处波纹管弯曲凹陷，
5
工艺规定 170~230℃ 180~200℃ 160~180℃ 3~4bar ≤4bar 40~45℃ 65~70℃ 30~40℃ 55~65℃ 脱模温度（℃） 插口 否则不合格。 三、作业要求 (一)准备工作
1．生产前两小时，给主机送电，对挤塑机加热。
2．生产之前，对设备进行全面检查。对供料系统、供气系统、循环水系统进行检查，使之处于正常工作状态。
3．检查挤塑机已达到出料条件。 4．检查骨架管已就位。
5．检查PC机中是否有与工艺要求一致的程序。 （二）操作 1.开机操作
(1)合上总电源及主机电源开关,主机发出报警声,在主机后面连续按 “R”键两次,主机开始启动加,热区开始加热。
(2)打开PC机电源开关(如停机时按下了急停开关则拔起急停开关,按下开关上方红色“紧急停车复位”按钮)PC机启动.片刻后屏幕上出现“power failure”。在操作键盘上按一下“E”键,屏幕显示“user 和code”,在“user”栏通过键盘“F4” 和“ ” “ ”键选择“demig”按“E”键。再按一下“E”光标跳到code后面,直接按一下“E”键，再按“3”和“ ”键屏幕进入正常工作状态。 (3)在键盘上依次按“C”“4”“5”键,进入温度设定界面。
(4) 按“ ”、“ ”键选择个需要设定温度的加热区，按下\"E\"键,在该温区后面设定温度栏输入要设定的温度,按下“E”键完成温度的设定。
(5)设定好各加热区温度后选择加热温区最后面的“ store ” 按下“E”储存,再按下“C” “3” “ ”恢复到到原来的工作界面。 2．生产操作
（1）开启气泵、循环水泵及吸料泵，检查液化气、循环水及供料系统是否正常。 （2）连续按两下“E”键出现选择程序界面，通过“ ”和“ ”选择工艺单要求的程序，选好后连续按两下“E”键回到原来界面。
（3）用行车将模具放好，在控制柜上按辊架启动按钮，使模具旋转。 （4）在控制柜上，启动煤气加热器开关，并调整加热器“向前”、“向后”开关（也
6
可手工调节丝杠，使加热器向前向后移动），使煤气加热器火焰达到合适的位置。 （5）对模具承口进行加热，用红外测温仪测量模具承口温度，使其温度（根据原材料的实际情况）在160~ 200 ℃之间。
（6）当模具承口温度达到要求时，用台车慢速按钮调整台车使得零位灯亮，在控制柜上按程序启动按钮启动PC机，在拖架上按“GO”键，台车按照所选程序指令运行，台车前进至650 mm，熄灭火焰。
（7）通过“横向调节”开关调整小台车位置（注意小台车横向刻度不能超过“300”），将托架上的压轮靠近模具（调整到合适的位置）。 （8）打开承口压轮气阀，压轮紧靠模具，压轮压力调至3-4bar。
（9）放下托架，压轮压紧贴模具，在控制柜面板上按“主挤塑机启动”按钮，挤塑机开始挤料，在承口处手工向模具上缠绕。（在缠绕前需要把扁平模出来的塑料平带前段部分撕掉）。塑料平带缠上模具后，再把从包覆模出来的塑料环带通过对口模缠上模具，注意将塑料环带摊平，一起缠绕承口。当包覆带缠3-6圈后在拖架上再按一下“START”键，进入正常缠绕。
（10）手将包覆带从左至右慢慢送往模具，填满压轮凹处。缠绕承口长度不得小于140mm。
（11）缠绕承口时，压轮压力保持在3-4bar，承口压实后关闭压轮气阀，放下压轮。
（12）将拖架压力装置配重后移，使压轮压紧平带（必要时在压轮处插入销子增加压力）。
（13）波纹管沿盘架自动导入，用手扶着被包覆的波纹管，管口沿承口压轮边缘导至模具，将被包覆的第一匝波纹管管端压平。 （14）缠绕过程中，注意以下几点：
a.时刻注意模具温度变化情况，根据原料情况将温度值控制在150~180 ℃之间，如温度值过高，将加热器远离模具，或者关闭一组火头，温度过低，将加热器靠近模具，或者打开另一组火头。
b.适当调整压力装置的位置，必要时插入销子增加压轮压力。
c.注意观察平带的缠绕，如两个平带搭接不上或搭接过少，则表明料少，这时，需调整挤塑机出料量，在控制柜上，将挤塑机微调旋钮向“+”方向调整，
7
如搭接太多，则向“—”方向调整。若这种方法不能解决此问题，应报告技术人员，改变程序设置。
d.观察骨架管用量情况，做到及时补充，接头一定要用胶带接牢，不 能拧劲。
e.缠绕过程中，当模具温度超过规定温度范围时，开启承口内风机 (15)缠绕到插口处，波纹管自动被切断，用手扶着将末端波纹管送入模具。 (16)打开插口压轮气阀，压轮压力调至3-4bar。
(17)人工缠绕插口，手动调整平带及包覆膜送入压轮，将插口压轮凹处填满后放下压轮。
(18)缠绕完毕后，按“挤塑机停止”按钮关闭挤塑机，将加热装置、小车后移，将拖架配重前移并收回托架（注意小台车和托架收回时不得同时操作，且小台车收回位置不得超过“0”刻度）
(19)“快速进程”开关开向“后”位置启动台车快速返回后，并停止。 (20)缠绕好的产品吊至冷却架，用风冷却到规定温度后，切削出管道承插口，管材进行切削时，管材承插处切削刀压力要逐渐增大，最大不可超过4bar。将切好后半成品管材吊至脱模架上，进行脱模。（注意：温度测量时，要在冷却风机停止2min后，温度稳定后进行，测量温度以最高温度为准，严格按照工艺执行） (21)调整好模具承口处支撑柱高度，启动脱模台橡胶轮电机，开始脱模。当管材脱至模具中间超过脱模台中间支撑时，升起脱模台中间支柱将模具抬起，继续脱模，模具留在脱模架上，管材送至修型台（注意操作过程中不能同时按2个或更多的按钮）。
(22)操作进行生产，做好生产过程记录。
(23)操作完毕，清理整顿好工作现场，做好生产记录。
3.停机：依次关掉PC机上电源开关和主机电源开关即可,长时间停机关掉主机总电源开关。 四、注意事项：
1．生产前必须检查主机温度是否在工艺要求范围内。 2．在手工缠绕承插口时要戴上隔热手套。
3．在缠绕时火焰靠近模具时操作人员一定注意头别太接近火焰。
8
4．缠绕插口撕掉的片材不准乱扔以勉伤人。
5．在手工缠绕承插口时意挤出机机出量要慢慢增加并且不能超过45%。 6．在缠绕承口时手不要放在黄色的辊轮护罩上。
7．波纹管接头要牢，接头胶带不能缠太厚，防止不能通过波纹管通道。 8．在切削时要戴上护目镜。
9．在生产过程中出现紧急情况时才使用紧急停车按钮。 10．起吊模具一定要两人操作，严禁一人操作。
9
修型岗位生产工艺操作规程
一、岗位职责
1.按照生产、工艺要求，对脱模后的管材进行修型，并对修型后的管材进行装丝、称重。
2.严格执行《生产工艺操作规程》和《设备维护保养规程》。 3.完成当班工作任务。
4.自觉遵守劳动纪律，保证安全生产。 二、工艺控制及产品质量 1．工艺条件
项 目 管端头 DN1000以下 焊丝引出DN1200～DN1600 线组数 DN1600以上 焊丝间距 引出线长度 焊丝宽度 电熔焊丝距承口边缘距离 电熔焊丝对头的两折弯处间隔 两引出线间隔 承口长度 插口长度 DN300～DN600 插口厚度 DN700～DN1000 DN1200以上 工 艺 规 定 平整无毛刺，与管轴线垂直 一组 两组 三组 12±2mm 10-15cm 55±2mm 20mm 15-20mm 10-15mm 135±510mm 140±3mm 15～16mm 16～17mm 17～18mm
2．质量要求：
修型后的管材必须满足以下表格要求：
10
（1）管材缺陷修补要求 项目 内壁 缺陷 分类 凹陷 凸起 沟条 块状 凹陷 规定 深度≤1mm 高度≤1 mm 深度≤1 mm 长度≤30 mm 深度≤1 mm 长度≤120 mm 宽度≤200 mm 外壁缺陷 波纹管
（2）尺寸要求 序号 1 检验 项目 管长 检验指标要求 检验规定 不应有漏包现象 有漏包处应修补光滑无缺陷 不符合规定的缺陷都应修补，修补后并刮光滑平整 标准管（6m管）管长应在除特殊管外，管长L<6 m，但其6000—6050mm之间，特殊管它各方面都合格的管子降级处（管长为L）管长应在理。 L—L+50mm之间 5130 ±10 mm 2 3 4 5 6
承口深度 承口外周长 插口长度 插口厚度 插口外周长 大于135 mm重修，小于120mm作废品处理 大于18mm时，要用电刨子刨，直到符合要求 见表4 140±3mm 见工艺条件 见表4 11
（3）外观要求
序检验检验内容 号 项目 管端1 管端头切割平整，无毛刺 头 内表面质量 内表面光滑平整，不允许有气泡、明显的划伤、凹陷、凸起、沟条等缺陷。管端切割平整，并与管轴线垂直。 检验规定 平整无毛刺，与管轴线垂直 管材内壁气泡、划伤、凹陷、凸起、沟条等缺陷按《工艺规程》修补平整并刮光滑。如果有没修补的缺陷，都得返修，否则按不合格处理。 波纹管漏包处、凹陷处修补平整并刮光滑。波纹管弯曲、中心距不等处不超过3圈。 按《生产工艺操作规程》打丝，不符合要求，拆了重打。 承插口光滑无毛刺，插口为喇叭口的也要电刨子刨平。否则为不合格品。 2 3 4 5
外表波纹管无漏包现象且均匀、中心距相面 等，无弯曲、凹陷。 质量 电熔丝间距要均匀,电熔丝外圈距承电熔口外端口18mm --22 mm。两股焊丝丝 之间的距离为18±1mm。 承插承插口切削到位，表面光滑，插口是口 否为喇叭口 质量 （4）管材承插内周长及插口外周长要求
直径 300 400 500 600 700 800 900 1000 1200 1400 1500 1600 1800 2000 2200
12
承口周长（外） 标准值 偏差值 1196 ±5 1510 ±5 1824 ±5 2141 ±5 2452 ±5 2766 ±5 3083 ±5 3395 ±5 4030 ±10 4670 ±10 4983 ±10 5295 ±10 5925 ±8 6553 ±8 7181 ±8 插口周长（外） 标准值 偏差值 1042 ±5 1356 ±5 1670 ±5 1985 ±5 2298 ±5 2612 ±5 2926 ±5 3252 ±5 3880 ±10 4515 ±10 4826 ±10 5135 ±10 5768 ±8 6396 ±8 7024 ±8 三、作业要求 （一）准备工作
1．准备好生产工具，检查工具及设备是否正常。 2．检查安全设施是否完好。 3．穿戴好劳保用品。 （二）操作
1.启动升降机将管材用电子台秤送至修行台。
2.准备好电容焊丝，严格按照要求打电熔焊丝（DN800及以下管径采用16号，DN800以上14号镀锌铁丝）。
3.用电锯锯掉管材承口、插口两端多余的部分,管端切割平整，并与管轴线垂直；承口的外表面、插口的内表面要确保光滑无缺陷；整根管材内、外表面无明显缺陷，波纹管间距、高度均匀。
4.对存在的划伤、沟槽、气泡、凹陷、毛刺等缺陷，用焊、刮刀等工具对脱模后的管材内、外表面进行修型，按照要求进行修补（焊严格按照《焊安全操作规程》操作）。
5.用分辨值为1mm的钢卷尺对管材的长度、承口深度、插口长度进行测量。 6.使用射钉在承口上固定电熔焊丝，要保证焊丝均匀、平整地贴在承口上。 7.装丝后，用分辨值1.0 kg的电子称对修型、装丝后的管材进行称重。 8.工作完毕，清理整顿好工作现场，做好生产记录。 四、注意事项：
1.塑料焊要放在专用架上，以免损坏设备或烫伤人。
2.在打钉时，注意手不要太靠近钉头，头不准对人，以勉伤人；打完钉后，在拆钉时一定要注意。
13
