幕墙钢构件加工手册DOC

幕墙钢构件加工

操作手册

沈阳远大铝业集团研究所

2004年01月

第 0 页 共33 页 幕墙钢构件加工

目 录

1． 2． 3． 4． 5． 6． 7． 8． 9．

钢板剪板机下料操作手册…………………………………………2 钢板（不锈钢板）折弯操作手册…………………………………5 冲切加工操作手册…………………………………………………8 联合冲剪机下料操作手册…………………………………………11 半自动气割下料操作手册…………………………………………13 仿型气割下料操作手册……………………………………………17 等离子切割机下料操作手册………………………………………20 无齿锯下料操作手册………………………………………………22 手工电弧焊接操作手册……………………………………………24

10． 铝单板折边（角）接缝氩弧焊及打磨抛光操作手册……………27 11． 标识管理规定………………………………………………………30

第 1 页 共 33 页

钢板剪板机下料

第 2 页 共33 页操作手册

文件编号：YBGYCZ-28

沈阳远大铝业集团研究所

2004年01月

1．质量标准： 1.1 1.2 1.3

钢板下料加工尺寸允许偏差：±1.0mm 剪切面外观质量：平整、无毛刺、飞边。 钢板平面度允许偏差

钢板面积A A≤100×100 100×100＜A≤300×300 300×300＜A≤600×600 A＞600×600 注：转接件与型材接触部位平面度合格品1.0 1． 2.1 2.2

操作过程

根据工序卡，读懂相应图纸及细目要求，不清楚时，询问工艺员。 按领料单到库房领料。

平面度允许偏差 合格品 0.5 1.0 1.5 2.0 2.2.1 核对所领的钢板规格、厚度，应与细目、工序卡、图纸相符，并检查

板面外观质量，发现问题应及时反馈处理。

2.2.2 将钢板放到周转车上，运到剪板机前，不锈钢板要避免表面划伤。 2.3 2.4

用抹布擦净剪床工作台。

根据材料及厚度选择上下刃口间隙，调整刻度δ=0.15h(板厚)，见间隙调整表： 间隙调整表： 板厚h（mm） 1 2 3 4 5 刻度δ 0.15 0.30 0.45 0.60 0.75 板厚h（mm） 6 7 8 9 10 刻度δ 0.90 1.05 1.20 1.35 1.50 第 3 页 共 33 页

2.5 间隙调整时，将夹紧螺钉旋松，转动手柄调整，到刻度后，将夹紧螺钉拧紧后，进行试切，查看下料是否有明显毛刺，有则适当调小间隙。必要时可更换上下刀。

2.6 2.7 2.8 2.9

检查导尺与刀刃是否与要求角度一致。

根据下料长度或宽度调整定位块，检查并保证定位块（板）位置。 定位块（板）调整距离不能满足时，可用工作台定位方式。 下料时，注意板料的套裁（亚光不锈钢板注意纹理方向）。

2.10 严禁剪切超过设备规定要求的材料 。

2.11 剪板后弯曲变形要进行校平并符合平面度要求。 2.12 剪板后断面毛刺的，要用角磨机处理，达到要求 。

2.13 首件“三检”合格后（不锈钢板逐件进行标识和盖章）并在工序卡上

盖章后方可批量生产。

2.14 生产过程中，操作者检查，发现问题，及时调整。

2.15 加工完成后向质检员报终检，检查合格并进行质量评定后，办理移交。

第 4 页 共33 页

钢板(不锈钢板)折弯

第 5 页 共 33 页操作手册

文件编号：YBGYCZ-29

沈阳远大铝业集团研究所

2004年01月

1． 1.1

质量标准： 折弯件允许偏差

1.1.1 折弯高度允许偏差 表1：

公称尺寸 ≤20 20－40 40－60 ≥60 折弯厚度 ≤10 ±0.5 ±0.8 ±1.0 ±1.5 ＞10 ±0.8 ±1.0 ±1.2 ±1.5 注：1）折盒板时，折边高度偏差取负差。

2）角埋件，转接件的非配合尺寸折边高度尺寸偏差，在此基础上可以放2mm。

1.1.2 角度允许偏差 表2： 公差角度 直角 非直角 1.2 1.3 2． 2.1

折弯角度 ≤10 ±30′ ±1° ＞10 －1° －1.5° 钢板折弯最小内弧半径R=δ（板厚）

钢板折弯后的内外角不允许有有折，裂纹，分层等缺陷。 操作过程：

根据工序卡,认真看懂相应图纸和细目要求，不清楚时，要及时找工艺员明确要求。

2.2 操作前，操作者要检查钢板外观质量和尺寸规格，发现问题，及时反馈进行处理。

第 6 页 共33 页

2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9

根据板料厚茺及折边宽度，选择下模V型槽和上模。 调整下模，使其V型槽和上模准确对中。 用抹布清洁折弯机下模V型槽口内杂物。

根据折弯尺寸调整定位块（板）位置，检查并保证位置准确。 根据折弯长度和板厚选择合适的折弯力（参照折弯机标牌调整）。 折弯时，折弯角度要从大到小调整，不要将角度折成小于图纸规定角。 工作中要注意避免杂物落入下模V型槽内。

2.10 折不锈钢板时，可先用余料试折，注意排队伤膜现象，必要时可采取

垫布，贴保护胶带等方法。

2.11 首件三检合格后，可进行批量生产，加工过程中，检查发现问题及时

处理。

2.12 加工完成后向质检员报终检，由质检员终检合格，在工序卡上盖检验

章，评定质量情况后，操作者办理移交。

第 7 页 共 33 页

冲 切 加 工 第 8 页 共33 页操作手册

文件编号：YBGYCZ-30

沈阳远大铝业集团研究所

2004年01月

1． 质量标准：

表1： 序号 1 2 3 4 2． 2.1 2.2 2.3 2.4

项目 孔径尺寸 孔距尺寸 漏料尺寸 外观质量 允许偏差 +0.5 ±1.0 ±0.5 孔壁平整，无变形、飞边、毛刺。 测量工具 卷尺或卡尺 卷尺或卡尺 卷尺或卡尺 目视 操作过程

根据工序卡，看懂相应图纸和细目要求，不清楚时询问工艺员。 操作前，操作者要检查板外观和尺寸规格，发现问题，及时反馈处理。 根据图纸提供模具号，选用模具。 安装模具

a：将模具放到工作台上，上模柄对准滑块模柄孔。

b：调整冲床封闭高度使得滑块运动到 最低点时，上模柄进入滑块模柄孔内，使上模板上面与滑块下面贴合，则用垫板调整高度然后用螺栓顶死模柄，分别用两块压板压住上、下模，并保证两压板对称位置。 c：调整滑块使凸模进入凹模2—3mm，然后锁紧滑块调节螺母。

d：简易模要向下引模，四周用塞尺塞，保证间隙均匀。加工件超过200件

时，需要重新检查调整。

e：冲切单元竖框时，将托架与模调到一个平面，将型材冲切部位，穿入模

具腔内，保持进出自如，没有卡死现象，否则重新调整。 2.5

下模面不许有杂物，以免冲切时垫伤及损坏模具。

第 9 页 共 33 页

2.6 2.7

注意观察冲切件的毛刺，大时找模具外协员进行刃口修磨，或更换。 冲切后,对板面弯曲的工件,应进行校平。首先将专用校平模具装在压力机上，调整封闭高度，使其小于工件厚度1~2mm即可。然后将工件放在模具下膜上进行逐件校平，从而达到平面度要求。

2.8 2.9

冲切时，严禁冲切与模具规定不相符的材料及厚度。 首件三检合格后，在工序卡上盖章后，可以批量生产。

2.10 生产过程中，发现问题及时调整。

2.11 加工完成后，向质检员报终检，合格并评定后进行移交，把模具存放

指定地方。

第 10 页 共33 页

联合冲剪机下料

第 11 页 共 33 页操作手册

文件编号：YBGYCZ-31

沈阳远大铝业集团研究所

2004年01月

1． 1.1 1.2 1.3 2． 2.1 2.2

质量标准：

下料尺寸允许偏差：±1.5mm。 断面与型钢纵向垂直偏差：±1.50 外观质量：断面无飞边，毛刺。 操作过程

根据工序卡，看懂相应图纸和细目要求，不清楚时询问工艺员。 按领料单领料，检查断面规格长度和外观质量，发现问题及时反馈处理。

2.3 2.4 2.5 2.6

下料时注意型钢的套裁。

根据下料的长度确定挡块的位置，保证位置准确。

型钢送料加工时，保证纵向垂直于刃口，且平稳放在模具定位装置上。 断口处有飞边毛刺时要用角磨机修整，有变形时及时找设备维修员调整设备。

2.7 2.8 2.9

首件“三检”，合格后批量生产。

加工过程中，进行检查发现问题及时反馈处理。

加工完成后。向质检员报终检，质检员终检合格后进行质量评定，操作者办理移交。

第 12 页 共33 页

半自动气割下料

第 13 页 共 33 页操作手册

文件编号：YBGYCZ-32

沈阳远大铝业集团研究所

2004年01月

1． 1.1 1.2 2． 2.1 2.2

质量标准：

尺寸允许偏差：±1.5

表面质量：切割面无飞边毛刺。 操作过程：

根据工序卡，读懂相应图纸及细目要求，不清楚时，询问工艺员。 按领料单领料，并核对所领的钢料的规格，厚度和外观质量，发现问题及时反馈处理。

2.3 气瓶的存放和使用：

a：气瓶存放和使用必须距明火10m以外，乙炔瓶和氧气瓶之间距离不小于

5m。

b：乙炔瓶在使用时必须立放，不得放倒。 c：使用的乙炔压力不得超过0.15Mpa。

d：乙炔气严禁用尽，必须留有不低于表1的规定的剩余压力，并关紧瓶阀，

防止漏气。 表1：

环境温度 （℃） 剩余压力不 低于（Mpa） < 0 0.05 0-15 0.1 15-25 0.2 25-35 0.3 e:必须严格遵守乙炔瓶、氧化瓶、减压器和橡胶软管的使用和保管安全事项，以免发生火灾和爆炸事故。 2.4 2.5

气割前应垫平稳被加工钢板，按图纸要求确定切割位置进行画线。 根据切割线位置和切割机导轨与火咀的距离，画出导轨定位线，保证导轨定位线与切割线平行。导轨线可划在加工板上或与加工板同一平

第 14 页 共33 页

面的板上。

2.6

将导轨放在定位线上，将切割机放在导轨上，调整火咀位置，对好切割线。

2.7 2.8 2.9

气割前，割距应作射吸能力检查，查看割距是否正常。 气割规范主要根据切割厚度选择（见表一）。

切割时，对加工板进行预热。根据板材厚度打开切割氧后，调整火焰和割咀位置使其与切割划线重合进行切割，火焰芯距切割金属表面4—6mm，当切割大于100mm以上钢材时，为防止金属飞溅，堵塞割咀，以使切割过热，割咀到工件的距离，可按公式确定：h=5+0.5δ（切件厚）

2.10 预热工件至红热状态，然后找开切割氧，金属熔化并在氧气中燃烧吹

走，此时，再加大切割氧，当工件背后落下火焰时说明工件被切割透，此时以均匀速度向前移动，直至工件切完。

表一： 切割板厚 （mm） 3-12 12-30 30-50 50-100 100-150 150-200 割具 型号 G01-30 G01-30 G01-100 G01-100 割嘴号 1-2 2-3 2 3 1-2 2-4 割速度 mm/min 560-650 375-560 325-375 145-250 120-195 60-120 气体压力（mpa） O2 0.3-0.4 0.4-0.5 0.5-0.6 0.01-0.0.6-0.8 0.8-1.0 1.0-1.4 12 C2H2 2.11 发生回火时，应迅速关闭切割氧，以防止氧气回流进入乙炔管内，如

仍发出嘶嘶声，应迅速关闭乙炔，回火排除后，作射吸能力检查，然后重新切割。

第 15 页 共 33 页

2.12 切割完成后，用扁铲或角磨机清理飞边毛刺。

2.13 首件三检合格后，可批量生产，加工过程中发现问题时调整处理。 2.14 加工完成后报终检，合格后进行移交。

第 16 页 共33 页

仿型气割下料 第 17 页 共 33 页操作手册

文件编号：YBGYCZ-33

沈阳远大铝业集团研究所

2004年01月

1． 1.1 1.2 2． 2.1 2.2

质量标准；

外形尺寸允许偏差：±1.0 切割面外观平整无飞边、毛刺。 操作过程：

根据工序卡，读懂相应图纸和细目要求，不清楚时询问工艺员。 按领料单到库房领料，核对所领的钢板规格，与细目图纸相符，发现问题及时处理。

2.3 气瓶的存放和使用：

a：气瓶存放和使用必须距明火10m以外，乙炔瓶和氧气瓶之间距离不小于5m。

b：乙炔瓶在使用时必须立放，不得放倒。 c：使用的乙炔压力不得超过0.15Mpa。

d：乙炔气严禁用尽，必须留有不低于表1的规定的剩余压力，并关紧瓶阀，防止漏气。 环境温度 （℃） 剩余压力不 低于(Mpa) < 0 0.05 0-15 0.1 15-25 0.2 25-35 0.3 e:必须严格遵守乙炔瓶、氧化瓶、减压器和橡胶软管的使用和保管安全事项，以免发生火灾和爆炸事故。 2.4 2.5 2.6

样板由工艺室设计，加工时操作者应按图纸精度加工。

将样板在切割机上固定好后，用螺母拧死，并保证样板与磁轮接触。 切割前将钢板铺平垫稳，将切割机直接放到切割钢板上。通过旋转主轴的升降螺母，调整钢板距离，小量调节，只需调节割距的位置。

第 18 页 共33 页

2.7 2.8

气割前割炬应作射吸能力检查，查看割炬是否正常。 气割规范主要根据切割板厚选择（见表一）

表一：

火咀 切割厚度（mm） 编号 No 8-20 20-40 40-60 2.9

1 2 3 切割速度 mm/min 450-550 350-450 250-350 氧气压力 Pa 2.94×105 3.92×105 3.92×105 乙炔压力 Pa >2.94×104 >2.94×104 >3.92×104 切割时根据板材厚度调整预热火焰，预热工件至红热状态，慢慢打开切割氧，如果预热金属熔化并在氧化中燃烧吹走，此时应开大切割氧，当工件背后落下火焰时，说明工件被切割透，此时以均匀速度向前移动，直至工件割完。

2.10 发生回火时应迅速关闭切割氧，以防止氧气回流，进入乙炔管内，如

仍有嘶嘶声，应迅速关闭乙炔，回火排除后，作射吸能力检查，然后重新切割。

2.11 切割完成后，用扁铲清理溶渣，用角磨机打磨毛刺和棱角，使表面光

整。

2.12 首件三检合格后，进行批量生产。

2.13 加工过程要经常进行检查，发现问题，及时调整，处理。

2.14 全部加工完成后报终检，由质检员检查合格进行评定后操作者办理移

交。

第 19 页 共 33 页

等离子切割机下料

第 20 页 共33 页操作手册

文件编号：YBGYCZ-34

沈阳远大铝业集团研究所

2004年01月

1． 质量标准： 1.1 1.2

尺寸允许偏差±1.0mm

切割边缘处打磨后无明显变形或凸凹。

2． 操作过程： 2.1 2.2

根据工序卡，读懂相应图纸、细目要求，不清楚时，询问工艺员。 按领料单到库房领料，核对所领板材的规格厚度应与细目、图纸相符，并检查板面外观质量，发现问题及时反馈处理。 2.3

样板由工艺设计，公司加工时，操作者要严格按样板加工精度进行加工。 2.4

加工板放平稳后，将样板放在加工板上，打开气泵，根据板厚调整气压，当加工板厚为1-3mm时，压力为0.3-0.4MPa,板厚4-6mm时,压力为0.5-0.6MPa。 2.5

打开离子束，割咀紧靠样板边缘进行切割，板材在气流作用下，将加热熔化的部分吹开，切割时注意割咀气流垂直于钢板平面。 2.6 2.7 2.8 2.9

切割完成后，用角磨机清理飞边毛刺溶渣。 切割完成后，用角磨机清理飞边毛刺溶渣。

首件“三检”合格后，在工序卡上盖章后可批量生产。 加工过程中要经常进行检查，发现问题及时调整处理。

2.10 全部加工完成后报终检，由质检员检查合格并进行评定后办理移交。

第 21 页 共 33 页

无 齿 锯 下 料

第 22 页 共33 页操作手册

文件编号：YBGYCZ-35

沈阳远大铝业集团研究所

2004年01月

1． 1.1 1.2 1.3 2． 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5

质量标准：

下料尺寸允许偏差：±1.5mm。 断面与型钢纵向垂直偏差：±1.50 外观质量：断面、平整、无飞边毛刺。 操作过程：

根据工序卡，看懂相应图纸和细目要求，不清楚时询问工艺员。 按领料单领料，检查型钢长度规格和外观质量，发现问题及时处理。 下料前要检查锯片是否破损、紧固、空转是否平稳。 下料时注意型钢的套裁， 保证型钢纵向垂直于锯片。

根据下料尺寸、数量可采用划线或挡块形式进行切割。尺寸较大、数量较少，可采用划线方式、尺寸较小，数量较多，可采用挡块形式，按下料尺寸确定挡块或划线的位置。

2.6 2.7

加工时夹紧工件进行切割。

切割时，要均匀加力，按画线或挡块位置加工，避免因用力过大，造成锯片损坏，甚至烧坏电机发生意外。切割中，不允许在切割片端面垂直地加工磨削，或站位正对切割件，要注意周围其它人员安全，防止意外。

2.8 加工后，用角磨机清理飞边毛刺，将棱边倒钝，保证表面质量，首件完成进行“三检”，合格后批量生产。

2.9

加工完成后，操作者报终检，合格后进行移交。

第 23 页 共 33 页

手 第 24 页 共33 页

工 电 弧 焊 接

操作手册

文件编号：YBGYCZ-36

沈阳远大铝业集团研究所

2004年01月

1． 1.1 2． 2.1

焊缝质量等级要求：

焊缝平直饱满，无内部及外观缺陷，符合图纸要求。 操作方法： 焊前准备。

2.1.1 焊前焊工应了解产品图纸及技术要求，了解所焊件和焊条特点。 2.1.2 对工件表面质量较差(质检员确认)的应用角磨机清理待焊处两侧

20mm油污，铁锈氧化皮等。 2.1.3 选择焊条

Q235、10、20钢，一般结构选焊条结422（国际标准E4303） 较高的结构选焊条结426（国际标准E4316） 不锈钢焊条选择奥132 灰口铸铁选择E208

Q235与不锈钢焊接时选择焊条奥307 中碳钢焊接选焊条结506（国际标E5016） 2.1.4 焊件厚度与焊条直径的选择 焊件厚度mm 焊条直径mm ≤2 2 3-6 3．2 8-12 4 2.1.5 根据焊条直径选择电流 焊条直径mm 1.6-2.5 3.2 4 5 5.8 焊接电流(A) 50-90 100-130 160-200 200-250 250-300 2.2

焊接构件时，应尽可能避免焊接应力及变形，可先点焊定位，对称焊，分段焊等。变形大的需校正。 2.3

对变形要求很高的工件要有焊接夹具。

第 25 页 共 33 页

2.4 焊接完毕，应清除焊渣，进行外观检查，若发现缺陷，如裂纹、气孔、夹渣、咬边等应补焊。

2.5 清除焊渣的工具应为工具钢制成，淬火硬度HRC52-56，形状为一头扁刃，一头尖刃，中间焊一手柄，并经常刃磨保持锋利。

2.6 首件“三检”合格，在工序卡上盖章后，方可批量生产。 2.7 加工过程中，进行检查发现问题进行调整处理。

2.8

全部加工完成后，操作者报终检，质检员检查合格，进行产品评定，在工序卡上盖章后，操作者进行移交。

第 26 页 共33 页

铝单板折边（角）接缝氩

弧焊及打磨抛光

操作手册

文件编号：YBGYCZ-37

沈阳远大铝业集团研究所

2004年01月

第 27 页 共 33 页

1． 1.1 1.2 1.3 1.4 质量标准： 沿焊缝全长连续、均匀、饱满；焊缝形状如简图（1）。 焊缝无裂纹、夹渣、飞溅气孔、虚焊等缺陷。 不允许的焊缝形状 焊后盒板长、宽及对角线允许偏差： 项 目 允许偏差 优等品 合格品 检测工具 板块长宽尺寸 ±1.0 ±1.5 钢卷尺 板块对≤2000 ≤2.0 ≤2.5 角线差 >2000 ≤2.5 ≤3.0 卷尺 第 28 页 共33 页

1.5 2． 2.1 2.2

焊缝打磨光滑，两边圆滑过度，无棱角。 操作过程：

按工序卡读懂图和细目，不懂时问工艺员。

核准上序板材规格、数量、代号、长宽、厚尺寸及角部缝隙，有质量问题报告质检员。

2.3 2.4

折边及角部缝隙不规整时，用胶锤轻击修正。 钨极和电流对照表：

尖端角 度（O） 12 20 25 35 45 3-15 5-30 10-50 20-90 20-160 电流（A） 恒定电流 脉冲电流 3-25 5-60 10-100 20-160 钨极直 径mm 1.0 1.0 1.6 2.0 2.4 2.5

焊接：

2.5.1 用砂纸或锉刀去除焊口上的毛刺、飞边。 2.5.2 距焊缝10mm（当缝长≤20mm时，从中点）开始引弧。 2.5.3 焊接过程中根据槽口大小，确定焊和送丝速度。手势沿焊缝线方向，平稳移动，保证钨极移动轨迹平行焊缝。 2.5.4 氩弧焊接： 第 29 页 共 33 页 2.6 首件焊后，用角磨机打磨焊缝。角磨机磨片平行于铝板折边，手平稳，

均匀用力，铝板三个平面交汇点，要打磨成球面，与平边圆滑过度，不允许出现折线及棱角。 2.7

首件”三检”，首件”三检”合格后，可批量生产，抽检，并逐件帖

标识。 2.8

工序完成后，操作者向质检员报终检。终检合格后，移交下序。

第 30 页 共33 页

标识管理规定

第 31 页 共 33 页文件编号：YBGYCZ-09

沈阳远大铝业集团研究所

2004年01月

一、首件标识（见标识1）

1、 每道工序操作者首件自检合格后，填写首件标识（1），并在首件标识“操

作者”栏盖章后交互检，互检合格后，互检人员在“互检”栏上盖章，操作者将标识贴在产品首件上并交专检，质检员检验合格后，在“检验”栏盖章。 2、 组板。

二、过程标识（2）、（3）

操作过程中，第一道工序除首件外每件产品加工后都要填写标识（2）并盖章后，逐件贴在产品实物上，第一道工序以后的各道工序每件产品加工后都要逐件贴标识（3）。标识（2）对板、玻璃、组框、填写代号，对型材加工填写规格。 三、抽检标识（4）

加工过程中，质检员要按10%比例进行抽检，抽检合格后，贴抽检标识（4）并盖章。 四、标识粘贴位置要求 1、 板加工：

标识粘贴在左上角300×300mm区域内。 2、 板组装：

标识粘贴在板折边外侧，距上端头300mm内，标识外沿距板饰面≥4mm。 3、 铝型材加工：

1） 竖框标识粘贴在距端头300mm范围。 2） 横框标识粘贴在前端面距端头300mm范围内。 3） 副框标识粘贴在压板侧外端面，距端头300mm范围内。

第 32 页 共33 页

4） 翻窗扇框标识粘贴在安装支撑一侧。距端头300mm范围内。

5） 翻窗边框标识粘贴在边框外侧（与横竖框接触面）距端头300mm范围内。 6） 上述未涉及到的型材标识应粘贴在非装饰面和非粘贴面（结构胶、耐候

胶、3m胶带粘结面）距端头300mm范围内。 五、标识种类： 1、

标识（1）

规格 互检 图号 工序 工程名称 产品代号 序卡号 操作者 检验 2、

标识（2）

操作者 代号/规格 3、

标识（3） 4.标识（4） 操作者 检 验

第 33 页 共 33 页