数控铣床操作规程
1. 操作工要穿戴好劳动保护品，工作前应扎好工作服袖口,女工应戴工作帽,操作时严禁戴手套. 2. 检查机床工作台、及外表是否整洁，检查导轨以及各润滑部位是否有油。 3. 检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。
4. 打开外部电源开关，启动机床电源，将操作面板上的紧急停止按钮右旋弹起，按下操作面板上的电源开关，若开机成功，显示屏显示正常，无报警 ，作空动转试车5分钟。
5. 选择手动回零模式； 调整进给速度倍率开关于适当位置； 先按下坐标轴的正方向键+Z，坐标轴向原点运动，当到达参考点后运动自然停止，屏幕显示原点符号，此时坐标显示中Z机械坐标为零。
6. 依次完成X或Y轴回零，最后是回转坐标回零，即按 +Z、+X、+Y、+A的顺序操作。 7. 使用刀具时，首先应确定数控铣床要求配备的刀柄及拉钉的标准和尺寸，根据加工工艺选择刀柄、拉钉和刀具，并将它们装配好，然后装夹在数控铣床的主轴上。
8. 装卸刀
因生产需要需要更换刀具的时候， 其手动在主轴上装卸刀柄的方法如下：
1、确认刀具和刀柄的重量不超过机床规定的许用最大重量；清洁刀柄锥面和主轴锥孔； 2、左手握住刀柄，将刀柄的键槽对准主轴端面键垂直伸入到主轴内，不可倾斜；
3、右手按下换刀按钮，压缩空气从主轴内吹出以清洁主轴和刀柄，按住此按钮，直到刀柄锥面与主轴锥孔完全贴合后，松开按钮，刀柄即被自动夹紧，确认夹紧后方可松手；
4、刀柄装上后，用手转动主轴检查刀柄是否正确装夹；
5、卸刀柄时，先用左手握住刀柄，再用右手在操作面板按换刀按钮，否则刀具从主轴内掉下，可能会损坏刀具、工件和夹具，取下刀柄。
9． 对刀
零件装夹固定在机床工作台上后，在工件上建立工件坐标，并找出工件坐标原点的坐标， 输入给机床控制系统，达到工件与机床建立起运动关系。在建立工件坐标系时，需确定工件坐标系的原点，其坐标系的方向与机床的X、Y轴的方向相同。
对刀分为XY平面的对刀和Z方向的对刀，目前各事业部一般使用XY平面对刀，常见的为试切对刀法，如图所示：
其操作步骤为：
按x、y轴移动方向键，令刀具移到左或右侧空位的上方，再让刀具下行，后调整移动x轴，使刀具圆周刃口接触工件的左或右侧面，记下此时刀具在机床坐系中的x坐标xa，然后按x轴移动方向键使刀具离开工件左或右侧面。
用同样的方法调整移动到刀具圆周刃口接触工件的前或后侧面，记下此时的y坐标yb，最后，让刀具离开工件的前或后侧面，并将刀具回升到远离工件的位置。
如果已知刀具的直径为D，则基准边线交点处的坐标应为(xa+ ，yb+ )。
这种方法比较简单，但会在工件表面留下痕迹，对刀精度不够高。为避免损伤工件表面，可以在刀具和工件之间加入塞尺进行对刀，此时应将塞尺的厚度减去。
10. 刀具补偿值的输入和修改
根据刀具的实际尺寸和位置，将刀具半径补偿值和刀具长度补偿值输入到与程序对应的存储位置。
11. 程序的输入
程序的输入有多种形式，可通过手动数据输入方式（MDI）或通信接口将加工程序输入机床。 程序输入完以后，把机械运动、主轴运动以及M、S、T等辅助功能锁定，在自动循环模式 下让数控铣床静态地执行程序，通过观察机床坐标位置数据观察程序预演情况。
12. 确定加工程序及加工参数无误后，选择自动加工模式，按下数控启动键运行程序，对加工工件进行自动加工。
13. 切削过程中，刀具未离开工件，不准停车；应保持刀具的锋利，如变钝或崩裂应及时修磨或更换。
14. 传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削终止，刀具退离工件停车后进行。
15. 密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
16. 机床发生事故时应立即按急停按钮，保持事故现场，报告机修及时处理。
17. 工作结束，停止机床运转，切断电源、气源，清除铜屑，清扫工作现场，认真擦净机床，导轨面、转动及滑动面，做好设备保养工作。
