喷砂防腐——精选推荐

五、防腐施⼯主要⽅法1.动⼒⼯具除锈：

除锈达到国家标准St3的规定，采⽤⼿⼯机具并辅以铲⼑、钨钢⼑、钢丝刷、废旧的砂轮等打磨⾦属表⾯，除去构件表⾯部分锈蚀、氧化物，经过除锈处理的钢件表⾯，可有可见的油脂和污垢，不得有氧化⽪、铁锈等附着物，⾦属本体应可有⼀定的划痕，⾦属表⾯显现暗淡的⾦属光泽，涂装前钢材表⾯除锈应符合国家规定的有关标准，然后利⽤⽩棉布将铁构件表⾯污秽物清除⼲净。否则不能进⾏下上步的⼯作。

涂装前管道、钢结构表⾯除锈应符合国家规定现⾏有关标准的规定，处理后的管道、钢结构表⾯应⽆灰尘、油污、浮锈、疏松的旧漆膜，然后利⽤⽩棉布将铁构件表⾯污秽物清除⼲净。除锈时，不得使⽤⾦属表⾯受损或使之变形的⼯具和⼿段。

按照（GB23-88）规范检验，除锈彻底、表⾯洗净，粗糙度⼀致达到规范中St3级标准。

（1）⾦属表⾯的清理、除锈是防腐的第⼀道⼯序，直接影响到涂层的附着⼒、平整度和使⽤寿命，是获得优良防腐质量的第⼀步。采⽤⼿⼯清理除焊缝、接头部位的浮尘、污物；使⽤钢⼑铲去焊缝，去除尖⾓、⽑刺；采⽤磨光机去除⾦属表⾯的锈蚀、氧化⽪等附着物；清理后的施⼯表⾯应⽆灰尘、油污、锈斑、鳞⽚、焊渣、⽑刺等。

（2）针对⾦属构件除锈后，不得受损或使之变形，若有严重腐蚀或变形情况，失去承载能⼒的⾦属构件，不能承受设计压⼒的平台及其它钢结构等应及时通知甲⽅更换。

（3）对腐蚀严重部位⽤电动⾓磨机、电动⽹刷对⾦属表⾯上的污物、焊渣、铁锈、氧化⽪彻底清除⼲净，特别是（夹⾓、死⾓）等部位，使⾦属表⾯露出明显的⾦属光泽，达到ST2级除锈标准。（4）在施⼯过程中，如因施⼯不当导致焊缝断裂，⽴刻组织专业焊⼯进⾏抢修。

（5）如遇阴⾬、潮湿天⽓，为保证下道⼯序的质量，应采取措施（如⽴即涂刷防锈漆，塑料布折盖）等，预防⼆次锈蚀现象。

（6）表⾯处理后，待质检、监理⼈员检查验收合格并签字后，⽤棉纱、破布将表⾯灰尘清扫⼲净，⽴即涂刷第⼀道防锈涂料，防⽌⼆次锈蚀发⽣，然后根据⼯程⼯期及技术标准认真施⼯。（7）检验：要求基体表⾯没有锈蚀和疏松旧漆膜及油污存在。

（8）除锈经检验合格后填写隐蔽⼯程记录并经甲⽅签字后⽅可进⾏防腐施⼯。2 .喷砂除锈

（1）⾦属表⾯处理可⽤⼲法进⾏，当采⽤⼲法喷砂时，必须采⽤妥善措施，减少粉尘对⼈体的危害，本⼯程采⽤⼲法喷砂⼯艺。

（2）压缩空⽓应⼲燥，不得含有⽔分和油污，并经以下⽅法检查合格后⽅可使⽤。a. 将⽩漆板置于压缩空⽓⽓流中1分钟，表⾯⽤⾁眼观察应⽆油污或⿊点。b. 空⽓滤清器的填料定期更换，空⽓缓冲罐内积液应定期排放。

（3）喷砂材料应选⽤质坚有棱⾓的⽯英砂、⾦刚砂、硅质河砂和海砂。砂⼦必须净化，使⽤前应经筛选，不得含有油污。⼲法喷砂⽤砂必须⼲燥，含⽔量应不⼤于百分之⼀，本⼯程为⽯英砂。（4）喷砂作业应符合下表的规定：

注：（1）喷嘴出⼝端的直径磨损超过内径的⼆分之⼀时，喷嘴不得继续使⽤。（2）最佳喷射⾓度为45°~ 60°，最佳喷距为120-200mm。（3）焊缝转⾓，氧化⽪完整的部位作重点喷射。

（4）喷砂材料的堆放场地及施⼯现场应平整、坚实、防⽌砂⼦受潮、⾬淋或砂内混⼊杂质。（5）⼲法喷砂后的表⾯不得受潮，当⾦属表⾯温度低于露点以下3℃时，⼲法喷砂操作应停⽌。（6）喷砂操作注意事项：

a.根据被清理表⾯的锈蚀程度及清理要求，在0.4-0.8Mpa之间调整压缩空⽓的⼯作压⼒。

b.需暂时中⽌喷砂时，应关闭喷砂管阀门，或折叠喷砂管阻砂。绝对禁⽌采⽤停空⽓压缩机的⽅法，以免喷砂机内及砂管内的压⼒把磨料倒吸⼊缓冲罐、分离器甚⾄风源，并造成磨料在砂管内堵塞。

c.喷砂处理后应将被清理表⾯的细屑粉尘清理⼲净，并应尽快进⾏聚氨酯泡沫保温层的施⼯。

d.喷砂结束时，应将喷砂机的放空阀打开，使压⼒降到0，再将缓冲罐、分离器的放空阀打开，最后切断空压机的电源，喷砂的全过程结束。（7）喷砂除锈⽰意图：

（8）喷砂作业安全与劳动保护：

a. 喷砂⼯作时必须全⾝防护，防⽌粉尘污染，控制粉尘蔓延。穿具有空⽓分配器的头盔⾯罩防护服、厚⼿套和⽿塞。喷砂辅助操作⼈员，可选⽤阻尘效果好，呼吸阻⼒⼩，质量轻的过滤式防尘⼝罩。

b. 喷砂⼯作时应划清⼯作区与安全区，施⼯现场要有安全标志线，禁⽌⽆防护的⼈员进⼊磨料直接或间接射及的区域。c. 作业前操作⼯应检查软管、接头、空⽓压缩机和喷砂机等，在确认没有破损和故障后⽅可使⽤。d. 当现场需要防⽌磨料飞溅时应搭建临时棚屋。3.防腐油漆刷涂施⼯

涂装前还应对表⾯处理的表⾯进⾏清理，除去灰尘，经检验合格后填写隐蔽⼯程记录经甲⽅签字后⽅可涂装。钢结构的焊缝锈蚀，严重的部位必须经甲⽅检查，对达不到要求的进⾏维修，合格后⽅可涂装。防腐涂料使⽤前，做⼆次检查，先做⼩⾯积试涂，各项技术参数合格后⽅可涂装。

使⽤涂料时，搅拌均匀，如有结⽪或其他杂物，必须过滤。涂料开桶后，必须密封保存，且在保质期内使⽤完。施⼯环境温度以15℃－30℃为宜，相对温度不宜⼤于85％，遇⾬、雾、⼤风天⽓不得进⾏施⼯。

刷涂施⼯时，刷⽑浸⼊涂料的部分不应多于⽑长的2/3，每次沾少许涂料，纵横涂刷，使成为均匀⼀致的涂膜，最后⽤刷⼦修饰边缘、棱⾓。垂直的表⾯的最后⼀次涂刷应由上往下进⾏、⽔平表⾯最后⼀次涂刷应接光照⽅向进⾏。

在涂料施⼯中，应依次按顺序进⾏，切忌随意乱涂。尽量选⽤不同颜⾊的底、⾯漆配套，以避免漏涂，也要避免流挂，要使涂层均匀⼀致。

使⽤稀释剂时，其种类和⽤量配⽐应符合油漆⽣产⼚家的标准规定。所⽤涂料的固体分含量⾼，涂料粘度⼤，使⽤时不要稀释，⾼触变性的厚浆涂料也不要稀释，均可直接涂刷。若有沉淀，需搅拌混合均匀后使⽤。如果涂料放置时间过长，粘度过⼤时，可酌情添加少量专⽤稀释剂，但⽤量不宜超过涂料⽤量的5％。

涂装⼯具的选⽤

夹⾓部位采⽤70～80㎜长的⽑刷，不得短于65㎜，要求⽑厚、⼝齐、⽑尖软、⽑根硬、不脱⽑和不炸⽑。

扁刷圆刷歪脖刷钢结构⾯宜采⽤长4⼨，⽑柔和、不掉⽑，钢轴坚硬，⼿柄不易松动的⽊芯滚桶。使⽤时，在⼿柄部位绑上8#铁丝挂在桶上。根据施⼯部位不同选择适当的⽑刷。

滚筒刷

对于⼩⾯积位置及转⾓、夹缝宜采⽤刷涂法，持刷⽅法有两种，第⼀种：是⽤⼤拇指按住刷柄的⼀⾯，⾷指搭在柄的侧⾯，中指和⽆名指则靠在⼤拇指相对的⼀⾯，刷柄上端靠住虎⼝。可作横刷平⾏刷，螺栓旋转刷等。第⼆种：刷柄握在⼤拇指、⾷指和掌⼼之内，对下部铆钉、螺栓作旋转涂刷，上油等操作。

涂刷时，将刷⽑端部的⼀半沾上油漆，沾上漆的在桶边刮⼀下以减少刷⼦⼀边的油漆，拿出时，有油漆的⼀边向上进⾏涂刷。栏杆、扶⼿、圆钢及死⾓位置涂漆时，⽤刷尖沾上油漆作来回弹拍涂装。⽤过后的漆刷要及时⽤稀料洗⼲净，以免刷⽑变硬，刷柄要保持清洁。

刷涂施⼯时，所⽤刷⼦应先将其在物体平⾯上来回多次搓揉，然后⽤⼒拍打，⼏次反复将容易脱落的鬃⽑拉掉。刷⽑浸⼊涂料的部分不应多于⽑长的2/3，每

次沾少许涂料，纵横涂刷，使成为均匀⼀致的涂膜，最后⽤刷⼦修饰边缘、棱⾓。垂直的表⾯的最后⼀次涂刷应由上往下进⾏、⽔平表⾯最后⼀次涂刷应接光照⽅向进⾏。

滚涂时，将滚桶沾漆后在漆桶刮⼀下，将蘸有漆的⼀边向上拿出，并先⽤这边滚涂，滚涂时就按⾃上⽽下，从左到右，先⾥后外，先难涂后易涂的顺序进⾏；涂刷时要全⾯撑握，涂装均匀，⼀刷压半刷，保证厚薄⼀致，不露底，不淌漆，不滴油。夹⾓、狭⼩等特殊位置先⽤⼩标号⽑刷或圆桶刷，歪脖刷进⾏预涂，涂刷时⽤刷尖进⾏点涂，以保证⽆漏刷、不流挂，然后再进⾏滚涂或喷涂。对于细⼩的栏杆、扶⼿等⼩型钢结构，可⽤刷⾝沾少量油漆轻轻拍打被涂⾯或⽤刷尖进⾏点涂。

现场施⼯时，根据涂装⽅法的不同及时调整涂层施⼯⽅法，以配合现场施⼯。涂装过程中要经常⽤⼲、湿膜测厚仪检测漆膜厚度，保证每层油漆的漆膜厚度达到设计要求。

在涂料施⼯中，应依次按顺序进⾏，切忌随意乱涂。尽量选⽤不同颜⾊的底、⾯漆配套，以避免漏涂，也要避免流挂，要使涂层均匀⼀致。每次刷涂应在⼀次进程范围内，⼀般规律是起刷从被涂物⾯左上⽅开始，先将涂料均匀的点布在物⾯上，再⽤刷⼦展开，要横竖交错，使展开涂膜达到均匀⼀致，最后⽤刷⼦按被涂物的形状轻轻刷涂，帮助涂膜流平。

对接焊缝间隙填补时，先⽤除锈⼯具清除接缝位置浮锈、尘⼟等杂物，并清除⼲净。⽤通⼦将涂料通塞到节点缝隙内，待涂料

固化后⽤砂纸将表磨平后再对该部位进⾏防腐处理。

焊缝填补⼯具

对构件上的死⾓、难涂部位，应⽤⼩刷⼦先涂，先刷以免出现漏涂、漏刷现象。涂层的前⼀道漆膜表⼲后，⽅可进⾏下道涂层的施⼯。

刷涂应纵横交错均匀涂刷，每层应往复进⾏涂刷，保证漆膜厚薄⼀致，且达到设计要求厚度。

所有涂层不得漏涂，涂层表⾯应当光滑平整，颜⾊⼀致⽆针孔、⽓泡、流挂、剥落、桔⽪和破损等缺陷，每道厚度及总⼲膜厚度应完全满⾜该涂料的技术指标及甲⽅的要求。

经除锈后钢材表⾯应尽快涂装，⼀般宜在2h内涂装，晴天和正常天⽓条件下，涂装时间最长不超过8h，每道涂层间隔时间不宜超过48⼩时，最好在前⼀道漆未完全固化时涂第⼆道漆。

每道⼯序施⼯完⼯后先进⾏⾃检，然后请甲⽅质检⼈员检查验收，合格后再进⾏下道⼯序，做到表⾯⼲净、⽆灰尘、⽆油污等，每⼀道油漆必须采⽤漆膜测厚仪检测⼲膜厚度，防腐完⼯后组织竣⼯验收。

涂料应存放于温度较低、通风和⼲燥之处，远离热源，避免⽇光直射并隔绝⽕种；在施⼯现场，严禁明⽕。

涂装前，应确认所⽤涂料品种、规格、批号、贮存期等是否符合规定。同时要预先计算涂装⾯积和涂料⽤量，便于施⼯中控制涂膜厚度。在封闭的场所施⼯必须强调通风，配漆和施⼯⼈员应带防护⾯具，以免引起中毒或粉尘污染。

涂装间隔，不同类型的涂料涂装间隔各有不同,在施⼯时应按每种涂料的各⾃要求进⾏施⼯,否则将会影响漆膜层间的附着⼒,⽽造成漆膜剥落。

油漆涂装时，要待上道油漆达到表⼲后，在进⾏下道油漆涂装；以防⽌出现漆膜起皱等质量缺陷。出现质量问题后应先查明原因，再根据质量问题种类进⾏修补，修补完⼯合格后，再进⾏下⼀道⼯序。

为保证漆膜颜⾊符合设计要求，在涂装⾯漆前要进⾏试涂，确认漆膜颜⾊后达到设计标准时在进⾏整体涂装。为使整体颜⾊⼀致⽆⾊差，⾯漆应统⼀采购，并且使⽤同⼀⼚家、同⼀⽣产批号的油漆。

涂刷时不能⽤⼒过⼤，回刷次数不能过多，涂刷时应纵横交错涂刷，可以增加每层涂料相互粘接，并能补充相互之间涂刷不⾜之处。

施⼯时应按照从上到下的施⼯顺序，最后⼀遍⾯漆涂装应按顺光⽅向涂装。涂装时应精⼼操作，达到涂层涂刷⼀致，⽆漏涂、起泡、变⾊、失光等缺陷。

在衔接已经涂装过油漆的钢板表⾯处喷砂施⼯时，应注意控制喷的喷覆⾯，防⽌砂粒破坏已涂好的漆膜；涂刷油漆时，应将涂刷⾯延长⾄已涂刷过油漆的部位，以防⽌在喷砂施⼯时可能会造成点状破坏漆膜⽽形锈蚀。刷涂应纵横交错均匀涂刷，每层应往复进⾏涂刷，保证漆膜厚薄⼀致，且达到设计要求厚度。

所有涂层不得漏涂，涂层表⾯应当光滑平整，颜⾊⼀致⽆针孔、⽓泡、流挂、剥落、桔⽪和破损等缺陷，每道厚度及总⼲膜厚度应完全满⾜该涂料的技术指标及甲⽅的要求。

每道涂层间隔时间不宜超过48⼩时，最好在前⼀道漆未完全固化时涂第⼆道漆。

对于安全标志铭牌、及⾮要求刷涂施⼯部位，应⽤油布或黄油包扎和涂抹，施⼯结束后应恢复原状，对于不可避免的污染，每道⼯序结束后应⽴即恢复。（注：塑料、橡胶表⾯严禁⽤溶剂擦洗）。

涂层参数不符设计规定时，必须调整⾄合格，所有部位⽤⽬测进⾏检查并应符合下列规定：

1.⽓泡：表⾯允许最⼤⽓泡直径应为5mm，每平⽅⽶直径不⼤于5mm的⽓泡应少于3个，超过3个时，应将⽓泡划破进⾏修补。

2.裂纹：耐蚀层表⾯不得有深度0.5mm以下的裂纹。3.凹凸（或皱纹）：涂层表⾯应光滑平整。4.返⽩：涂层表⾯不得有返⽩处。

底漆在施⼯前，必须是经质检员和施⼯⼈员认可后的材料⽅能提到施⼯现场进⾏施⼯。

刷底漆前，必须先⽤棉纱沾稀释剂把表⾯的尘⼟擦⼲净，待稀释剂全部挥发完后，再⽤刷⼦沾着涂料在⾦属⾯上来回⾛动，⼀般都是先横后竖，来回⾛动4~5遍，使涂料表⾯光滑平整，不出现漏刷、漏涂、流淌现象。待底漆⼀般⼲燥10h以后再刷第⼆遍漆。底漆的好坏关系着整个⼯程的好坏，所以刷底漆⼀定要按作业指导书上去做。

⾯漆是⼯程的最后阶段，它的好坏关系着整个⼯程的外观，所以刷⾯漆⼀定要注意以下⼏点：①所⽤的油漆必须是经甲⼄双⽅质检员、施⼯负责⼈认可的材料。②刷漆前⼀定将底漆⼲燥期间所落下的脏物处理⼲净。

③⾯漆在涂刷时⼀定先横后竖，来回⾛动，不得⼩于6次，⼀定要作到颜⾊均匀⼀致，⽆漏刷、漏涂、流淌现象。涂料回刷不得多于3次。

④在刷底漆、⾯漆施⼯过程中，必须经质检员认可⽅能施⼯，施⼯完后先由本⼈⾃检认为合格后，再由专检员检查，专检员认为合格后⽅能进⾏下⼀道⼯序，并且由质检员现场签字，以免出现质量事故。

钢结构表⾯腻⼦修补前,必须选⽤棉纱沾稀释剂将表⾯清理⼲净，待稀释剂全部挥发完后，⽤橡胶刮板将腻⼦（按说明书调配好）刮抹平，实⼲后，⽤细砂布打磨平整，光滑,⽆⾁眼可见的凸凹不平处。

④在刷底漆、⾯漆施⼯过程中，必须经质检员认可⽅能施⼯，施⼯完后先由本⼈⾃检认为合格后，再由专检员检查，专检员认为合格后⽅能进⾏下⼀道⼯序，并且由质检员现场签字，以免出现质量事故。为了保证涂层的施⼯质量起到良好的防腐效果，在施⼯时应注意以下⼏点：①油漆在施⼯前应进⾏质量检查，产品符合质量标准，不符合标准的严禁使⽤；

②油漆施⼯开桶前，应上下晃动，开桶后上下搅拌均匀，避免颜料及填料(沉积桶底影响质量，如有结⽪或粗粒，应⽤120⽬的铜⽹过滤后使⽤；

③将过滤好的油漆按⽣产⼚家提供出的⽐例数据，按⽐例调配，⼀边搅拌、⼀边加⼊，搅拌均匀后，待油漆熟化半⼩时，⽅能刷涂。

④在⼤⾯积施⼯前，应将熟化好的漆进⾏⼩样试刷，达到颜⾊均匀⼀致，⽅能⼤⾯积施⼯。涂料施⼯注意事项：

①施⼯温度控制在5℃以上施⼯为宜。

②禁⽌⾬、⼤雾或风沙天施⼯，施⼯湿度不应⼤于80%。③油漆贮存期为半年、半年后必须经检验合格⽅可使⽤。

防腐涂料使⽤前，还应作⼆次抽查、试涂，合格后⽅可涂装。使⽤涂料时，应搅拌均匀，如有结⽪或其它杂物，必须清除后⽅可使⽤，涂料开桶后，必须密封保存。

使⽤稀释剂时，其种类和⽤量应符合油漆⽣产的标准规定。配制涂料时，必须⽤细铜丝⽹过滤，并采⽤涂-4杯测定粘度后使⽤。

搅拌和调配好的涂料，应稠度适宜，涂刷后不发⽣流淌和下坠现象。

涂装⽤滚筒刷浸料要适宜，滚刷前先在⽊板上滚⼀周，以防⽌滚刷时涂料在壁⾯流挂。

涂刷速度不能太快，以免产⽣⽓泡。

涂刷⽅向可沿钢结构四周进⾏，依次按照从上⽽下的施⼯⼯作⾯。每次涂刷需间隔24⼩时，以涂膜⼲燥不粘⼿为准。

在涂刷⾯层涂料时，必须注意施⼯现场的湿度和温度，以免影响涂料的成膜，在湿度⼤时或温度太低时，必须待底层彻底⼲燥后⽅可涂刷或停⽌施⼯。检查验收

1所涂刷的每道漆应均匀平整，⾊泽⼀致，⽆可见的疏松、针孔、皱⽪、⽓泡、不盖底现象，附着⼒良好，⽆明显的漆刷纹路、阴影等。

2 ⽤5倍放⼤镜观察有⽆针孔和⽓泡现象，另外特别注意检查构件的下表⾯和交叉部位有⽆漏刷。3 厚度检测：

①利⽤测厚仪测厚，相临之三点读数的平均值得出⼀点读数，②检查点为每个设备、管道均匀取5个点，并作好记录。

③涂层⼲膜厚度不得低于规定值，也不得⾼于规定值，偏差为±5%。漆膜检查

应对防腐层进⾏外观、厚度、漏点和粘结⼒检验。外观、厚度、漏点检验应在防腐层实⼲后、固化前进⾏，粘结⼒检验可在实⼲或固化后进⾏。1外观检查：

（1）防腐钢⼝应逐个⽬测检查；

（2）要求表⾯平整、⽆空⿎和皱折，压边和搭边粘结紧密，玻璃布⽹眼应灌满⾯漆。对防腐层的空⿎和皱折应铲除，并按相应防腐层结构的要求，补涂⾯漆和缠玻璃布⾄符合要求。2厚度检测：

（1）⽤磁性测厚仪抽查，以最薄点为准。

（2）利⽤测厚仪测厚，相临之三点读数的平均值得出⼀点读数.（3）检查点为每个设备、管道均匀取5个点，并作好记录。

（4）涂层⼲膜厚度不得低于规定值，也不得⾼于规定值，偏差为±5%。（5）对厚度不合格防腐钢⼝，应在涂层未固化前修补⾄合格。3漏点检查：

（1）应采⽤电⽕花检漏仪对防腐逐项进⾏漏点检查，以⽆漏点为合格。

（2）检漏电压为：加强级：2500V，探头应接触防腐层表⾯以约0.2m/s的速度移动。

（3）漏点补涂：将漏点周围约50mm范围内的防腐层⽤砂轮或砂纸打⽑，然后涂刷⾯漆⾄符合要求。固化后应再次进⾏漏点检查。4粘结⼒检查：

（1）⽤锋利⼑刃垂直划透防腐层，形成边长约100mm，平⾓45°-60°的切⼝，从切⼝尖端撕开玻璃布。（2）实⼲后的防腐层，撕开⾯积约50cm2，撕开处应不露铁，底漆与⾯漆普遍粘结；（3）固化后的防腐层，只能撕裂，且破坏处不露铁，底漆与⾯漆普遍粘结。

（4）附着⼒的检查：在涂层上划⼀个夹⾓为60°的切⼝，应划透涂层⾄基体，⽤胶带粘牢划⼝部位，然后急速撕起胶带，涂层应⽆剥落。本试验宜作带样试验，如在⼯件上进⾏检查应选择⾮重要部位，测试后⽴即补涂。（5）针孔检查：厚型涂料应⽤针孔仪进⾏检查，发现针孔、打磨后补涂。

（6）涂层结合性能检查⽅法：切格试验法。使⽤硬质刃⼝⼑具，将涂层切割⾄基体，成为⼀⼩⽅格，并在此处贴上粘胶带压紧，然后持粘胶带的⼀端垂直拉开，观察涂层破断状态，以此判断涂层的结合性能。5切割⼑具及粘胶带试验⽰意图及检验⽅法：（1）切割采⽤硬质⼑具，刃⼝的形状（见图1）。（2）⼑具的装配及切割⾓度（见图2）。

（3）采⽤甲⼄双⽅共同选定的⼀种布胶带，该胶带宽35~40mm。切割格状时，⼑具的刃⼝与涂层表⾯约保持90°（见图1）。

（4）在格⼦状涂层表⾯，贴上粘胶带，⽤圆⽊棒或⽤⼿指压紧，然后再按（图3）所⽰⽅法，以⼿持胶带的⼀端，按与涂层表⾯垂直的⽅向，迅速⽽突然将胶带拉开。

（5）检查涂层是否被胶带粘起和剥离，如果粘胶带上有破断地涂层粘附，但破断部分发⽣在涂层间，⽽不是在涂层与基体的界⾯上，基体未裸露，亦认为合格。

4.聚⼄烯胶粘带防腐施⼯3.1 涂底漆

（1）钢管表⾯与处理后⾄涂刷底漆前的时间间隔宜控制在6h之内，钢管表⾯必须⼲燥、⽆尘。（2）底漆应在容器中搅拌均匀。

（3）当底漆较稠时，应加⼊与底漆配套的稀释剂，稀释到合适的粘度时才能施⼯。（4）底漆应涂刷均匀，不得有漏涂、凝块河流挂等缺陷，厚度应⼤于或等于30um.（5）待底漆表⼲后再缠绕胶粘带。3.2 胶粘带缠绕

（1）胶粘带结卷时的温度宜在5℃以上。

（2）在胶粘带缠绕时，如焊缝两侧产⽣空隙，可采⽤底漆及胶粘带相容性较好的填料带腻⼦填充焊缝两侧。

（3）使⽤适当的机械或⼿动⼯具，在涂好底漆的管⼦上按搭接要求缠绕胶粘带，胶粘带始端与末端搭接长度应不少于1/4管⼦周长，且不少于100mm。内带和外带的搭接缝处应相互错开。缠绕时胶粘带边缘应平⾏，不得扭曲皱折，带端应亚贴，使其不翘起。

（4）在⼯⼚缠绕胶粘带时可采⽤冷缠或热缠施⼯。防腐管缠绕时管端应由150mm±10mm的焊接预留段。

（5）缠绕异型管件时，应选⽤补⼝带，也可选⽤性能优于补⼝带的其他专⽤胶粘带。缠绕异型管件时的表⾯预处理和涂底漆要求与管本体相同。

（6）预制的防腐管应按照本施⼯⽅案的要求进⾏质量检验，检验合格后，向⽤户提出⼚合格证。3.3 补伤

（1）修补时应修整损伤部位，清理⼲净，涂上底漆。

（2）使⽤与管本体相同的胶粘带或补⼝带时，应采⽤缠绕法修补；也可以使⽤专⽤胶粘带采⽤贴补修补。缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘50mm以上。

（3）使⽤与管本体相同胶粘带带进⾏补伤时，不伤处的防腐层等级、结构与管本体相同。使⽤胶粘带或专⽤胶粘带补伤时，补伤处的防腐层性能应不低于管本体。3.4补⼝

（1）补⼝时，应除去管端防腐层的松散部分，除去焊缝区的焊瘤、⽑刺和其它污物，补⼝处应保持⼲燥。、表⾯预处理质量应达到GB／T23－1988中规定的St3级。

（2）连接部位和焊缝处应使⽤补⼝带，按本标准第3．4.3条规定进⾏缠带补⼝，补⼝层与原防腐层搭接宽度应不⼩于100mm。

（3）补⼝胶粘带的宽度宜采⽤表4.7.3规定的规格。表4.7.3 管径与补⼝胶粘带宽度配合表

（4）补⼝处的防腐层性能应不低于管本体。3.5防腐层质量标准及检查⽅法

（1）表观：对管线进⾏全线⽬测检查，在预制⼚应逐根⽬测检查，补⼝、补伤处应逐个检查，防福层表⾯应平整，塔接均匀，⽆永久性⽓泡、皱折和破损。

（2）厚度：按《管道防腐层厚度⽆损测量⽅法（磁性法）》SY0066进⾏测量，厚度应符合本标准第3章的要求。每20根抽查⼀根，随机测量⼀处，每处接圆周⽅向约均匀分布测量四点；每个补⼝、补伤处随机抽查⼀处。厚度不合格时，应加倍抽查，仍不合格，则判为不合格。

（3）剥离强度：⽤⼑环向划开10mm宽、长度⼤于100mm的胶带层，直⾄管

体。然后⽤弹簧秤与管壁成90°⾓拉开，如图 4.1所⽰，拉开速度应不⼤于300mm/min。剥离强度应符合本标准表 1.3.2的规定。该测试应在缠好胶带4h 以后进⾏。每千⽶防腐管线应测试三处；补⼝、补伤处的抽查数量为补⼝、补伤处的1%。若⼀处不合格，应加倍抽查，仍不合格，全部返修。

（4）⽕花检漏：在预制⼚应逐根检查，在现场对管线进⾏全线检，补⼝、补伤处应逐个检查。检漏探头移动速度不⼤于0.3m/s，以打⽕花为合格。检漏电压根据下列公式确定：

(4.1-1)

（5）表现、厚度、检测不合格时，应进⾏局部或全线修复。（6）对各项检测结果应做好记录。六、质量保证及控制措施1.质量⽅针

精⼼施⼯、优质服务、提供合同要求的产品质量⽬标。

2.质量承诺

⼯程质量全⾯符合国家与同类⾏业验收标准优良等级，各分部、分项⼯程合格率100%。3.质量保证技术措施

为达到该项⽬⼯程的质量评定标准，我公司使⽤GB/T19004—ISO9004-1质量体系为作业指导依据，制定以下质量保证技术措施。

3.1⼯程开⼯前，由项⽬总⼯程师编制⼯程质量控制点和检验细则。

3.2认真及时做好“三检⼀评”⼯作，⼯程质量评定做到与施⼯进度同步，隐蔽⼯程在隐蔽48⼩时前通知质检员验收，并做好记录，检验合格后，⽅可进⾏下道⼯序施⼯。3.3本⼯程项⽬各特殊⼯种，做到全部持证上岗。

3.4各分项⼯程项⽬负责⼈在开⼯前⾸先拟定⼯程质量、安全⽣产技术标准，经质量管理⼩组批准后⽅能施⼯。3.5施⼯队或施⼯班组每星期两次质量安全例会，总结和安排当前问题及下步应注意有关技术⽅⾯的各种事项。

3.6施⼯队技术员要严把班组质量关，实⾏质量⼀票否决权，对任何同质量相抵触的问题都以质量为前提，把⼀切质量隐患消灭在萌芽状态。

3.7各专业施⼯队与施⼯队之间或施⼯班组与班组之间，严格实⾏⼯序交接，对上道⼯序存在的质量问题交组有权拒绝施⼯。

3.8材料验收必须按技术规范标准进⾏5%抽验，合格证书、质检单内容和指标要符合要求，复检要有完整的记录并报甲⽅审验。

3.9材料⼊库后要分类保管，根据材料性质采取防⽕、防⾬、防潮措施，易燃易爆物品要采取针对性防护措施。4.质量保证管理措施

为确保该项⽬⼯程每道⼯序的有效控制，以保证该⼯程质量整体的优良，我公司严格按照GB/T19001质量体系标准，制定以下具体施⼯控制措施：4.1质量控制⽹络图4.2现场施⼯质量控制点4.2.1现场材料控制⼈控制点：

①材料外观、质量检查②颜⾊、重量、粘度检查③有⽆产品批号、合格证④质检单位证明4.2.2现场施⼯⼯艺控制⼈控制点：①每道⼯序中间检查控制②现场技术指导4.2.3现场计量控制⼈控制点：

①计量器具检验及下料②按说明书规范施⼯③设计与安装控制④材料配⽐和厚度检查4.2.4现场质量检验负责⼈控制点：

①每道⼯序完⼯⾃查⾃检记录②特殊部位及死⾓控制③施⼯队互检记录④监理检查控制⑤验收整改记录⑥竣⼯资料移交4.2.5现场施⼯⼯艺控制⽹络图：

5.质量保证⽬标

5.1.优质精品⼯程，⼯程合格率达到甲⽅要求，优质率到甲⽅要求，优良率到甲⽅要求。5.2.坚决执⾏总公司有关质量管理条例，维护公司的信誉和利益。

5.3.坚决执⾏甲⽅制定的有关质量管理章程和制度，维护甲⽅的信誉和利益。

5.4.由质量领导⼩组责成施⼯管理处的质检⼈员和管理⼈员层层把关，综合评定以保证⼯程质量的优良。5.5.坚决按照甲⽅的技术交底精⼼施⼯，技术员、队长、班组长严格把关，争取创造全优⼯程。5.6.坚持质量第⼀，努⼒缔造精品⼯程，为公司的发展和甲⽅的利益，严格按照设计要求标准施⼯。

5.7“遵守合同，相信科学”，选择优质的施⼯材料，精⼼组织质量管理体系，积极使⽤并推⼴先进的科学施⼯技术，争取创造样板⼯程。七、安全管理措施1.安全⽬标

1.1 认真贯彻落实“安全第⼀，预防为主”的安全⽣产⽅针，搞好安全⽂明施⼯，配合业主及甲⽅实现安全“双零”⽬标。1.2 ⽆⼈⾝死亡事故，⽆重⼤⼈⾝伤亡事故。1.3 ⽆重⼤机械、交通事故和重⼤⽕灾事故。1.4 轻伤率控制在0.3%以下。1.5 杜绝习惯性违章。1.6 ⽆重⼤环境污染事故。2、安全管理办法

2.1 安全⽣产和劳动保护是全⾯质量控制的重要保证，在施⼯过程中应严格执⾏国家和企业有关安全和劳动保规。安监部门负责对职⼯进⾏安全教育，